Чем красят опоры лэп
Обслуживание линий электропередач
Защита воздушных линий электропередачи
Воздушные линии электропередач (ЛЭП) являются главным элементом электрической сети для передачи электрической энергии от электростанции до потребителя. Аварии на них могут оказать негативное влияние как на промышленность, так и на жизнь простых людей. Поэтому ЛЭП должны обладать долговечностью и прочностью.
Основной причиной аварий является воздействие погодных условий на состояние опор. Происходит их износ и снижение срока эксплуатации. Одним из таких воздействий является коррозия.
Раньше срок эксплуатации ЛЭП составлял 50 лет. В наше время инженеры установили необходимость увеличить данную цифру. Из-за этого при создании проекта уделяется внимание высокому качеству защиты от коррозии. Также это делается для эксплуатируемых линий.
Антикоррозийная защита является важнейшим пунктом бесперебойной работы ЛЭП. В нашей стране свыше половины всех опор имеют износ 50% от срока эксплуатации и выше. Стоимость металла в последние годы резко увеличилась.
Поэтому проблема защиты ЛЭП от коррозии сейчас актуальна. Об этом и пойдет речь в данной статье.
Защита линий электропередачи
В РФ и Европе лакокрасочные покрытия защищали и защищают опоры линий электропередач. Необходимо раз в определенный период времени (например, раз в 10 лет) проводить обработку частей опоры в течение всего срока эксплуатации ЛЭП.
Очень важно, чтобы краска была лучшего качества. Цена качественной краски на 1 кв.м. составляет 4-6 тыс. долларов США, а сама окраска опоры обходится уже в 40-52 тыс. долларов США.
Работа с ЛЭП осложняется еще несколькими факторами:
Учитывая данные особенности, ЛКП должны обладать следующими свойствами:
Выполнение всех этих требований невозможно. В наше время самыми лучшими считаются покрытия, в основе которых лежат однокомпонентные краски и алкидные смолы. Для правильной покраски поверхности такие краски необходимо нанести в три слоя. Их суммарная толщина составляет 120-200 мкм.
Эпоксиэфирные грунты тоже хорошо себя зарекомендовали. Для их нанесения используют кисть, а после высыхания они образуют на поверхности слой толщиной 60 мкм. Грунт проходит в во все труднодоступные участки, пораженные ржавчиной, препятствуя ее распространению. Он обладает сильной адгезией (сцеплением краски с поверхностью металла) и соответствует всем нормативам и требованиям.
Поливиниловые и хлорвиниловые краски раньше пользовались большим спросом. Но в наше время они больше не применяются по причине высокого содержания вещества хлора, что приводит к загрязнению атмосферы. В Европе металлы, покрытые такой краской, заводы принимать отказываются.
Эпоксидные, полиуретановые краски широко не применяются для защиты ЛЭП из-за ряда проблем:
Поэтому как в нашей стране, так и в мире самым распространенным способом защиты от коррозии является нанесение на части опоры цинкосодержащих красок. Об этом пойдет речь далее.
Цинкосодержащие краски
чень давно было установлено, что металл от коррозии на долгий срок смогут защитить краски, содержащие цинк, что обусловлено уникальными свойствами этого вещества.
Вода практически не влияет на цинк. Причиной этого является то, что на поверхности данного металла при взаимодействии с водой образуется гидроксид, препятствующий процессу протекания коррозии. Когда цинк находится в воздушном пространстве, на его поверхности образуется прочная пленка, называемая карбонатом цинка. Она также препятствует процессу коррозии.
Есть два типа оцинковки: горячая и холодная.
При горячей оцинковке металлическое изделие погружается в расплавленный цинк с температурой около 460° С. После этого готовое изделие вынимается уже покрытое цинком. Но такой способ применяется редко из-за больших энергозатрат и трудоемкости. Для опор линий электропередач он невозможен по причине их габаритов.
Поэтому для ЛЭП применяется холодная оцинковка.
Холодная оцинковка
Холодная оцинковка – это процесс покраски поверхности специальной цинкосодержащей краской. При работе с ней пользуются теми же способами, что и при применении полимерных красок. В итоге, образуется покрытие, обладающее теми же свойствами, что и покрытие, которое обрабатывали горячей оцинковкой.
Такой тип оцинковки имеет ряд преимуществ по сравнению с горячей:
Холодная оцинковка является наиболее прочной и долговечной. Этот способ защиты в нашей стране широко применяется уже более 20 лет.
Преимущества цинкосодержащих красок перед обычными лакокрасочными покрытиями:
В РФ цинкосодержащие краски производят такие предприятия как «Уралавтохим» и «ВМП». За рубежом наиболее известные крупные фирмы Stelpaint, Hempel, Zinga и др.
Холодная оцинковка имеет еще одно преимущество над горячей. Это связано с тем, что в РФ очень мало заводов, которые способны провести полный цикл цинкования, что необходимо при горячей оцинковке. Поэтому затраты на перевозку изделий, покрытых цинком, приравниваются к затратам на их создание.
В 1997 году было проведено совещание инженеров ассоциации «Энергостройпром» по использованию цинковых составов, направленных на защиту от ржавчины металлических изделий в электрических сетях. Было принято решение запустить в производство ЦИНОЛ и ЦВЭС для предотвращения коррозии опор ЛЭП при условии горячей оцинковки. Такие лакокрасочные материалы отличаются экологичностью, простотой нанесения и долгти сроком службы.
Решения на совещании были приняты на основе опыта использования красок, содержащих цинк, в промышленности. ЦВЭС, которое используется уже на протяжении 25 лет, было направлено для защиты от коррозии на ЛЭП 500 кВ, на электрической сети Свердловской железной дороги и на автомобильных мостах в Москве.
Использование цинкосодержащих красок, таких как полистирол, эпоксидная смола, полиуретановый лак, помогает создавать схемы покрытий, защищающих от коррозии практически в любых погодных условиях (от 60 до 410 ° С).
Поэтому цинкосодержащие краски широко применяются в нашей стране не только в энергетике, но и во многих других сферах.
Другие области применения покрытий на основе цинкосодержащих красок
Краски с большим содержанием цинка применяются широко в сферах:
Заключение
Сегодня электрические сети протянулись на тысячи километров по всей стране. Для бесперебойной подачи электроэнергии в каждый дом необходимо следить не только за уровнем электропотока, но и за состоянием опор линий электропередач.
В данной статье мы подробно рассмотрели все основные особенности работы по покраске ЛЭП, а также описали физические и химические свойства лакокрасочных материалов для защиты опорных конструкций.
Таблица. Сравнение одноупаковочных составов для холодного цинкования металлоконструкций.
материалы по теме
Мировой рынок электроизоляционных лаков 2016
Увеличено производство селена на «Уралэлектромедь»
Усовершенствование производственной линии по изготовлению селена позволит компании дополнительно извлекать из отработанных растворов около 7 тонн селена в год.
Электроосаждаемая краска – Новое поколение красок
Axalta Coating Systems представила свою запатентованную AquaECTM E-Coat на 17-й Китайской международной выставке продукции для автомобильной краски промышленного рынка в Чунцине и Западном Китае поверхности отделки, покрытия и электроосаждаемой краски. Выставка проходила с 8 по 10 апреля.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Настоящая Типовая инструкция (далее Инструкция) является руководством по окраске металлических опор, а также металлических элементов железобетонных и деревянных опор* с применением преобразователя (модификатора) ржавчины № 3**.
В Инструкции содержатся сведения по подготовке поверхности металлических конструкций опор, по выбору материалов, по приготовлению и способу нанесения преобразователя и защитных лакокрасочных покрытий, основные требования правил техники безопасности, характеристики применяемых материалов, а также указывается их стоимость и ориентировочный расход.
*Металлические опоры и металлические элементы железобетонных и деревянных опор далее именуются «опоры»;
**Преобразователь (модификатор) ржавчины № 3 далее именуется «преобразователь».
1.2. Инструкцией предусматривается окраска опор, ранее не окрашенных, покрытых ржавчиной, а также окрашенных лаками на битумной основе (кузбасслаком, лаком БТ-577, асфальтобитумным лаком), имеющих значительную степень коррозионного поражения.
1.3. Срок службы антикоррозионного покрытия зависит от агрессивности среды, в которой эксплуатируются опоры, количества слоев покрытия, качества лакокрасочных материалов и тщательности соблюдения технологии работ.
1.4. Работы по защите опор от коррозии выполняются в следующей последовательности:
— приготовление преобразователя ржавчины (если он готовится на месте);
— удаление пластовой ржавчины (если она имеется);
— нанесение преобразователя на опоры, подлежащие окраске;
— сушка (выдержка) поверхности опор, обработанных преобразователем;
— приготовление рабочих составов для нанесения первого слоя покрытия;
— нанесение первого слоя покрытая;
— сушка первого слоя покрытия;
— приготовление рабочих составов для нанесения второго слоя покрытия;
— нанесение второго слоя покрытия.
По окончании работ по окраске в специальном журнале фиксируется дата окраски, наименование лакокрасочных материалов, примененных при окраске, продолжительность сушки преобразователя и количество слоев нанесенного покрытия.
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ № 3
2.1. Кислотный преобразователь ржавчины № 3 выпускается фирмой Литбытхим Министерства химической промышленности СССР под названием «Автопреобразователь ржавчины» (ТУ 6-15-648-75); он также может быть приготовлен непосредственно на местах перед производством работ.
2.2. Преобразователь представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40 %-ной концентрации (плотность 1,25 г/см 3 ) с цинком в соотношении 9:1 (90 мас. ч. кислоты и 10 мас. ч. цинка).
2.4. Преобразователь готовится в кислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, керамической или в посуде, имеющей внутреннее покрытие из свинца).
Вместимость посуды должна быть в три-четыре раза больше объема смешиваемых компонентов, поскольку реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода (особенно бурное пенообразование с выделением большого количества тепла отмечается при температуре окружающего воздуха выше 25 °C).
2.5. Для приготовления преобразователя в указанную посуду наливается требуемое количество ортофосфорной кислоты и в нее небольшими порциями добавляется необходимое количество цинка (в виде порошка, пыли, стружки или гранул) таким образом, чтобы пена с кислотой не вытеснялась из посуды.
Для уменьшения пенообразования после добавления каждой порции цинка следует производить перемешивание раствора деревянной мешалкой.
2.7. Для приготовления преобразователя ржавчины возможно применение концентрированной химически чистой, технической и термической ортофосфорной кислоты с последующим разведением ее водой до 40 %-ной концентрации.
2.8. Если вместо цинковой пыли или цинкового порошка применяется цинк в виде крошки, стружки или гранул, целесообразно растворять цинк в концентрированной ортофосфорной кислоте. При этом вначале в кислоту вводится цинк, а после окончания реакции (полного растворения цинка) добавляется вода.
Количество цинка и воды, добавляемых в концентрированную ортофосфорную кислоту для приготовления преобразователя, приводится в табл. 1.
Исходная концентрация кислоты, %
Удельный вес кислоты по ареометру, г/см 3
Количество цинка и воды, добавляемых на 90 мас. ч. ортофосфорной кислоты, мас. ч.
2.11. Реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается выделением тепла и водорода, поэтому в первые сутки после приготовления преобразователя посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно.
2.12. Срок хранения готового преобразователя не ограничен. Хранение и транспортировка преобразователя ржавчины к месту работ производится в закрытой кислотостойкой посуде.
3. НАНЕСЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОПОР
3.1. Нанесение преобразователя на поверхность опор должно производиться в сухую погоду при температуре не ниже 5 °С.
Наличие влаги на поверхности опор не является препятствием для нанесения на нее преобразователя ржавчины.
1 Информационный листок № Э-1/72 «Применение механической кисти ОРГРЭС для окраски металлических опор линий электропередачи» (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1972).
3.3. При наличии на поверхности опор пластовой и рыхлой ржавчины или слоев отстающей старой краски необходимо предварительно очистить поверхность с помощью скребков, стальных щеток и т.п.
3.4. Преобразователь следует наносить тонким слоем, методом двойной растушевки кистью.
4. СУШКА (ВЫДЕРЖКА) ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ
4.1. Поверхность опор, обработанная преобразователем, должна быть выдержана на воздухе для прохождения реакции преобразования ржавчины в фосфаты цинка и железа. Реакция, сопровождается выделением пузырьков водорода и изменением цвета. Через сутки поверхность темнеет, через двое-трое суток при наличии высокой влажности воздуха или выпадении осадков в виде дождя или росы поверхность становится серой (цвета, характерного для фосфатированной поверхности).
4.4. Атмосферные осадки, выпавшие через одни-двое суток после нанесения преобразователя на поверхность опор, ускоряют реакцию и способствуют получению более качественной очистки.
4.5. Об окончании реакции преобразования ржавчины можно судить по степени кислотности рН на поверхности металлоконструкции, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги и должна быть не менее 4,5. Если рH
4.6. Для определения значения рН полоску индикаторной бумаги необходимо смочить водой и тут же наложить на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивают со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивают степень кислотности обработанной поверхности.
4.7. Фосфатная пленка, полученная на обработанной поверхности, не может служить самостоятельной защитой поверхности опор от коррозии и должна быть покрыта одним из атмосферостойких лакокрасочных материалов не позже, чем через 10 сут.
5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
5.1. Для окраски опор, обработанных преобразователем, должны быть применены стойкие лакокрасочные материалы: эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10, перхлорвиниловые материалы, эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1.
При отсутствии указанных материалов могут быть применены битумные лаки, значительно уступающие по коррозионной стойкости рекомендуемым лакокрасочным материалам.
Все лакокрасочные материалы, применяемые для окраски опор, должны соответствовать ГОСТ и ТУ (приложение 1) на данный материал и применяться в соответствии с техническими условиями.
5.2. Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 поставляется в виде полуфабрикатов:
а) шпатлевка ЭП-00-10;
б) отвердитель № 1, представляющий собой 50 %-ный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте.
Грунт-шпатлевка ЭП-00-10 до рабочей вязкости разводится растворителем Р-40 или этилцеллозольвом (для нанесения первого слоя может применяться растворитель № 646). Ориентировочный расход материалов приведен в приложении 2.
5.6. Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 представляет собой смесь, состоящую из каменноугольной смолы (50 %) и эпоксидной смолы Э-40 (50 %) с добавлением отвердителя и наполнителей и приготавливается на месте.
5.8. Лак ЭКП-1 применяется с отвердителем полиэтиленполиамином. (ПЭПА). Смешение лака с отвердителем производится перед его употреблением в соотношении: на 100 мас. ч. лака ЭКП-1 берется 3,5 мас. ч. отвердителя ПЭПА.
Наполнители вводятся в лак перед его нанесением на опору.
6. ОКРАСКА ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ РЖАВЧИНЫ
6.1. Поверхность опор, обработанных преобразователем, должна, быть окрашена не менее чем в два слоя лакокрасочными материалами, так как однослойные покрытия не обеспечивают сплошности покрытия и не могут служить достаточной защитой металла от коррозии.
В тех случаях, когда на поверхности опор, кроме ржавчины, имеется старая краска или остатки разрушенной преобразователем краски, перед окраской их необходимо удалить металлическими щетками или грубой ветошью.
6.2. Лакокрасочные материалы могут наноситься на опоры как кистью, так и распылением.
Первый слой рекомендуется наносить кистью. При нанесении первого слоя лакокрасочных материалов необходима тщательная растушевка их по поверхности. Одновременно производится растушевка следов разрушенной преобразователем старой краски. С этой целью рабочая вязкость материала для первого слоя покрытия должна быть ниже, чем вязкость для второго слоя.
6.3. Места сопряжений раскосов с поясами после тщательной обработки их преобразователем должны окрашиваться таким образом, чтобы лакокрасочный материал подтекал в места сочленений раскосов с поясами.
6.4. Рекомендуемые лакокрасочные материалы приведены в приложении 3.
7. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
Специальных мер по охране окружающей среды при работе с преобразователем ржавчины не требуется.
7.2. Персонал, производящий окраску опор (маляры и электромонтеры), должен быть специально обучен технологии окраски с применением преобразователя ржавчины.. Право на проведение работ малярами или электромонтерами после проверки их знаний должно быть оформлено записью в журнале проверки знаний по технике безопасности с выдачей специального вкладыша в удостоверение о проверке знаний правил технической эксплуатации и правил техники безопасности.
7.3. Состав бригады, занимающейся окраской опор с применением преобразователя, по возможности должен быть постоянным.
7.4. К работе с эпоксидными смолами допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование и получившие соответствующее разрешение врача. Противопоказанием для работы с эпоксидными материалами являются кожные и аллергические заболевания (дерматит, экзема, крапивница и др.), а также хронические заболевания верхних дыхательных путей и слизистых оболочек глаз.
7.5. Все операции по приготовлению преобразователя и лакокрасочных материалов (взвешивание, смешивание лака с отвердителем, разбавление растворителем и т.д.) должны производиться в спецодежде, защитных очках и резиновых перчатках. Эти работы должны производиться под навесом на открытом воздухе или в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.
7.6. Работы с преобразователем должны производиться с соблюдением правил безопасности, исключающих возможность попадания кислоты и преобразователя в глаза и на открытые участки тела.
Работы по нанесению преобразователя и по окраске опор должны производиться в защитных очках или прозрачных щитках, в специальных комбинезонах, изготовленных из шерстяных или кислотостойких материалов и в рукавицах с нарукавниками из кислотостойкого материала.
При окраске опор с применением краскораспылителей, помимо спецодежды и очков, необходимо пользоваться респираторами Р-46К или РМП-62.
Во избежание попадания преобразователя на ноги, а также нарушения лакокрасочного покрытия при окраске непосредственно с опоры маляры должны быть обуты в резиновую или валяную обувь или обувь на войлочной подошве.
7.7. При работе с преобразователем ржавчины, эпоксидными смолами и отвердителями требуется аккуратность и строгое соблюдение требований правил безопасности. Необходимо слезть за чистотой рук, полотенец, спецодежды, инструментов и посуды.
Удаление прилипшего к коже лакокрасочного материала рекомендуется производить мягкими бумажными салфетками с последующим мытьем кожи водой с мылом и с помощью жестких щеток. После мытья руки следует досуха вытереть бумажными салфетками, протереть одеколоном, а затем смазать жирной мазью, изготовленной на основе ланолина, вазелина или касторового масла.
Участки кожи, на которые попал просочившийся через ткань преобразователь, должны быть промыты водой или протерты тампоном, обильно смоченным водой.
Эпоксидные лакокрасочные материалы после введения в них отвердителя № 1 также приобретают небольшую токсичность, которая теряется после отверждения (высыхания) этих материалов.
Отвердитель № 1 может быть заменен менее токсичным, например, полиэтиленполиамином.
7.9. Отвердитель № 1, случайно разлитый в помещении, необходимо немедленно засыпать опилками, смоченными керосином, с последующей обработкой 10 %-ным раствором серной кислоты и обязательной промывкой водой.
7.10. Опилки, тряпки и прочий мусор, загрязненные отвердителем, следует собирать в специальные ведра, ссыпать в железный ящик, находящийся вне помещения, а затем закапывать в землю в специально отведенном месте.
Стирка спецодежды должка производиться механическим способом, отдельно от другой спецодежды, стирать ее на дому запрещается,
7.12. При работах с преобразователем не следует допускать попадания преобразователя на предохранительные пояса, тщательно осматривать их перед работой и при обнаружении повреждений производить внеочередные испытания.
7.13. Подъем на опору лиц, производящих окрасочные работы, должен быть организован так, чтобы было исключено случайное попадание преобразователя ржавчины или лакокрасочного материала на работников бригады.
7.14. Ведра с преобразователем ржавчины и с лакокрасочными материалами не должны подвешиваться над проводами и изоляторами.
7.15. После окончания работ кисти и краскораспылители должны быть тщательно отмыты от остатков смолы и отвердителя растворителем.
7.16. Лакокрасочные материалы относятся к огнеопасным, поэтому работа с ними должна производиться с соблюдением мер противопожарной безопасности.
7.17. Транспортировку лакокрасочных материалов следует производить в закрытой посуде.
7.18. Во избежание взрыва открывать бачки с алюминиевой пудрой можно только с помощью деревянных клиньев, а пересыпку с помощью деревянных совков. Хранение алюминиевой пудры должно производиться в сухом помещении, во избежание самовоспламенения.
7.19. Хранение ортофосфорной кислоты и преобразователя ржавчины № 3 производится при нормальной температуре в отапливаемом помещении.
7.20. Место производства окрасочных работ должно быть обеспечено необходимым количеством питьевой вода, водой для мытья рук, лица и других частей тела, на которые могут попасть лакокрасочные материалы, бумажными салфетками, мазью для смягчения кожи и одеколоном для предупреждения раздражения кожи.
7.21. Для предохранения от воздействия кислот и растворителей рекомендуется силиконовая паста, силиконовый крем, защитная мазь Селисского и паста «Микола».
Перед работой паста или крем наносятся на кожу тонким слоем и после окончания работы легко удаляется ватным тампоном.
Мазь Селисского и паста «Микола» приготовляются перед началом работы.
РД 34.21.662 Типовая инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины
МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР
ГЛАВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭНЕРГОСИСТЕМ
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОКРАСКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОПОР ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ
С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ
РД 34.21.662
(ТИ 34-70-023-84)
Срок действия установлен
с 01.01.84 г. до 01.01.89 г.
РАЗРАБОТАНО цехом электрических сетей ПО «Союзтехэнерго»
ИСПОЛНИТЕЛИ В.В. АЛЕКСЕЕВ, И.А. СЕРЕБРЕННИКОВ
СОГЛАСОВАНО с Научно-исследовательским и проектным институтом лакокрасочной промышленности
УТВЕРЖДЕНО Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем
Заместитель начальника К.М. АНТИПОВ
В настоящей Типовой инструкции приводится способ защиты металлических опор ВЛ от коррозии с применением преобразователя ржавчины.
Типовая инструкция предназначена для персонала предприятий электрических сетей, эксплуатирующих воздушные линии электропередачи различных классов напряжений.
С выходом настоящей Типовой инструкции аннулируется «Инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины» (М.:СЦНТИ ОРГРЭС, 1969).
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Настоящая Типовая инструкция (далее Инструкция) является руководством по окраске металлических опор, а также металлических элементов железобетонных и деревянных опор* с применением преобразователя (модификатора) ржавчины № 3**.
В Инструкции содержатся сведения по подготовке поверхности металлических конструкций опор, по выбору материалов, по приготовлению и способу нанесения преобразователя и защитных лакокрасочных покрытий, основные требования правил техники безопасности, характеристики применяемых материалов, а также указывается их стоимость и ориентировочный расход.
*Металлические опоры и металлические элементы железобетонных и деревянных опор далее именуются «опоры»;
**Преобразователь (модификатор) ржавчины № 3 далее именуется «преобразователь».
1.2. Инструкцией предусматривается окраска опор, ранее не окрашенных, покрытых ржавчиной, а также окрашенных лаками на битумной основе (кузбасслаком, лаком БТ-577, асфальтобитумным лаком), имеющих значительную степень коррозионного поражения.
1.3. Срок службы антикоррозионного покрытия зависит от агрессивности среды, в которой эксплуатируются опоры, количества слоев покрытия, качества лакокрасочных материалов и тщательности соблюдения технологии работ.
1.4. Работы по защите опор от коррозии выполняются в следующей последовательности:
— приготовление преобразователя ржавчины (если он готовится на месте);
— удаление пластовой ржавчины (если она имеется);
— нанесение преобразователя на опоры, подлежащие окраске;
— сушка (выдержка) поверхности опор, обработанных преобразователем;
— приготовление рабочих составов для нанесения первого слоя покрытия;
— нанесение первого слоя покрытая;
— сушка первого слоя покрытия;
— приготовление рабочих составов для нанесения второго слоя покрытия;
— нанесение второго слоя покрытия.
По окончании работ по окраске в специальном журнале фиксируется дата окраски, наименование лакокрасочных материалов, примененных при окраске, продолжительность сушки преобразователя и количество слоев нанесенного покрытия.
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ № 3
2.1. Кислотный преобразователь ржавчины № 3 выпускается фирмой Литбытхим Министерства химической промышленности СССР под названием «Автопреобразователь ржавчины» (ТУ 6-15-648-75); он также может быть приготовлен непосредственно на местах перед производством работ.
2.2. Преобразователь представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40 %-ной концентрации (плотность 1,25 г/см 3 ) с цинком в соотношении 9:1 (90 мас. ч. кислоты и 10 мас. ч. цинка).
2.4. Преобразователь готовится в кислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, керамической или в посуде, имеющей внутреннее покрытие из свинца).
Вместимость посуды должна быть в три-четыре раза больше объема смешиваемых компонентов, поскольку реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода (особенно бурное пенообразование с выделением большого количества тепла отмечается при температуре окружающего воздуха выше 25 °C).
2.5. Для приготовления преобразователя в указанную посуду наливается требуемое количество ортофосфорной кислоты и в нее небольшими порциями добавляется необходимое количество цинка (в виде порошка, пыли, стружки или гранул) таким образом, чтобы пена с кислотой не вытеснялась из посуды.
Для уменьшения пенообразования после добавления каждой порции цинка следует производить перемешивание раствора деревянной мешалкой.
2.7. Для приготовления преобразователя ржавчины возможно применение концентрированной химически чистой, технической и термической ортофосфорной кислоты с последующим разведением ее водой до 40 %-ной концентрации.
2.8. Если вместо цинковой пыли или цинкового порошка применяется цинк в виде крошки, стружки или гранул, целесообразно растворять цинк в концентрированной ортофосфорной кислоте. При этом вначале в кислоту вводится цинк, а после окончания реакции (полного растворения цинка) добавляется вода.
Количество цинка и воды, добавляемых в концентрированную ортофосфорную кислоту для приготовления преобразователя, приводится в табл. 1.
Исходная концентрация кислоты, %
Удельный вес кислоты по ареометру, г/см 3
Количество цинка и воды, добавляемых на 90 мас. ч. ортофосфорной кислоты, мас. ч.
2.11. Реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается выделением тепла и водорода, поэтому в первые сутки после приготовления преобразователя посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно.
2.12. Срок хранения готового преобразователя не ограничен. Хранение и транспортировка преобразователя ржавчины к месту работ производится в закрытой кислотостойкой посуде.
3. НАНЕСЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОПОР
3.1. Нанесение преобразователя на поверхность опор должно производиться в сухую погоду при температуре не ниже 5 °С.
Наличие влаги на поверхности опор не является препятствием для нанесения на нее преобразователя ржавчины.
1 Информационный листок № Э-1/72 «Применение механической кисти ОРГРЭС для окраски металлических опор линий электропередачи» (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1972).
3.3. При наличии на поверхности опор пластовой и рыхлой ржавчины или слоев отстающей старой краски необходимо предварительно очистить поверхность с помощью скребков, стальных щеток и т.п.
3.4. Преобразователь следует наносить тонким слоем, методом двойной растушевки кистью.
4. СУШКА (ВЫДЕРЖКА) ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ
4.1. Поверхность опор, обработанная преобразователем, должна быть выдержана на воздухе для прохождения реакции преобразования ржавчины в фосфаты цинка и железа. Реакция, сопровождается выделением пузырьков водорода и изменением цвета. Через сутки поверхность темнеет, через двое-трое суток при наличии высокой влажности воздуха или выпадении осадков в виде дождя или росы поверхность становится серой (цвета, характерного для фосфатированной поверхности).
4.4. Атмосферные осадки, выпавшие через одни-двое суток после нанесения преобразователя на поверхность опор, ускоряют реакцию и способствуют получению более качественной очистки.
4.5. Об окончании реакции преобразования ржавчины можно судить по степени кислотности рН на поверхности металлоконструкции, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги и должна быть не менее 4,5. Если рH
4.6. Для определения значения рН полоску индикаторной бумаги необходимо смочить водой и тут же наложить на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивают со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивают степень кислотности обработанной поверхности.
4.7. Фосфатная пленка, полученная на обработанной поверхности, не может служить самостоятельной защитой поверхности опор от коррозии и должна быть покрыта одним из атмосферостойких лакокрасочных материалов не позже, чем через 10 сут.
5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
5.1. Для окраски опор, обработанных преобразователем, должны быть применены стойкие лакокрасочные материалы: эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10, перхлорвиниловые материалы, эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1.
При отсутствии указанных материалов могут быть применены битумные лаки, значительно уступающие по коррозионной стойкости рекомендуемым лакокрасочным материалам.
Все лакокрасочные материалы, применяемые для окраски опор, должны соответствовать ГОСТ и ТУ (приложение 1) на данный материал и применяться в соответствии с техническими условиями.
5.2. Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 поставляется в виде полуфабрикатов:
а) шпатлевка ЭП-00-10;
б) отвердитель № 1, представляющий собой 50 %-ный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте.
Грунт-шпатлевка ЭП-00-10 до рабочей вязкости разводится растворителем Р-40 или этилцеллозольвом (для нанесения первого слоя может применяться растворитель № 646). Ориентировочный расход материалов приведен в приложении 2.
5.6. Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 представляет собой смесь, состоящую из каменноугольной смолы (50 %) и эпоксидной смолы Э-40 (50 %) с добавлением отвердителя и наполнителей и приготавливается на месте.
5.8. Лак ЭКП-1 применяется с отвердителем полиэтиленполиамином. (ПЭПА). Смешение лака с отвердителем производится перед его употреблением в соотношении: на 100 мас. ч. лака ЭКП-1 берется 3,5 мас. ч. отвердителя ПЭПА.
Наполнители вводятся в лак перед его нанесением на опору.
6. ОКРАСКА ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ РЖАВЧИНЫ
6.1. Поверхность опор, обработанных преобразователем, должна, быть окрашена не менее чем в два слоя лакокрасочными материалами, так как однослойные покрытия не обеспечивают сплошности покрытия и не могут служить достаточной защитой металла от коррозии.
В тех случаях, когда на поверхности опор, кроме ржавчины, имеется старая краска или остатки разрушенной преобразователем краски, перед окраской их необходимо удалить металлическими щетками или грубой ветошью.
6.2. Лакокрасочные материалы могут наноситься на опоры как кистью, так и распылением.
Первый слой рекомендуется наносить кистью. При нанесении первого слоя лакокрасочных материалов необходима тщательная растушевка их по поверхности. Одновременно производится растушевка следов разрушенной преобразователем старой краски. С этой целью рабочая вязкость материала для первого слоя покрытия должна быть ниже, чем вязкость для второго слоя.
6.3. Места сопряжений раскосов с поясами после тщательной обработки их преобразователем должны окрашиваться таким образом, чтобы лакокрасочный материал подтекал в места сочленений раскосов с поясами.
6.4. Рекомендуемые лакокрасочные материалы приведены в приложении 3.
7. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. Все работы, связанные с приготовлением и нанесением преобразователя ржавчины и лакокрасочных материалов на опоры ВЛ должны производиться с соблюдением требований «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок» (М.: Энергоиздат, 1982) и «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (М.: Химия. 1977).
Специальных мер по охране окружающей среды при работе с преобразователем ржавчины не требуется.
7.2. Персонал, производящий окраску опор (маляры и электромонтеры), должен быть специально обучен технологии окраски с применением преобразователя ржавчины.. Право на проведение работ малярами или электромонтерами после проверки их знаний должно быть оформлено записью в журнале проверки знаний по технике безопасности с выдачей специального вкладыша в удостоверение о проверке знаний правил технической эксплуатации и правил техники безопасности.
7.3. Состав бригады, занимающейся окраской опор с применением преобразователя, по возможности должен быть постоянным.
7.4. К работе с эпоксидными смолами допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование и получившие соответствующее разрешение врача. Противопоказанием для работы с эпоксидными материалами являются кожные и аллергические заболевания (дерматит, экзема, крапивница и др.), а также хронические заболевания верхних дыхательных путей и слизистых оболочек глаз.
7.5. Все операции по приготовлению преобразователя и лакокрасочных материалов (взвешивание, смешивание лака с отвердителем, разбавление растворителем и т.д.) должны производиться в спецодежде, защитных очках и резиновых перчатках. Эти работы должны производиться под навесом на открытом воздухе или в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.
7.6. Работы с преобразователем должны производиться с соблюдением правил безопасности, исключающих возможность попадания кислоты и преобразователя в глаза и на открытые участки тела.
Работы по нанесению преобразователя и по окраске опор должны производиться в защитных очках или прозрачных щитках, в специальных комбинезонах, изготовленных из шерстяных или кислотостойких материалов и в рукавицах с нарукавниками из кислотостойкого материала.
При окраске опор с применением краскораспылителей, помимо спецодежды и очков, необходимо пользоваться респираторами Р-46К или РМП-62.
Во избежание попадания преобразователя на ноги, а также нарушения лакокрасочного покрытия при окраске непосредственно с опоры маляры должны быть обуты в резиновую или валяную обувь или обувь на войлочной подошве.
7.7. При работе с преобразователем ржавчины, эпоксидными смолами и отвердителями требуется аккуратность и строгое соблюдение требований правил безопасности. Необходимо слезть за чистотой рук, полотенец, спецодежды, инструментов и посуды.
Удаление прилипшего к коже лакокрасочного материала рекомендуется производить мягкими бумажными салфетками с последующим мытьем кожи водой с мылом и с помощью жестких щеток. После мытья руки следует досуха вытереть бумажными салфетками, протереть одеколоном, а затем смазать жирной мазью, изготовленной на основе ланолина, вазелина или касторового масла.
Участки кожи, на которые попал просочившийся через ткань преобразователь, должны быть промыты водой или протерты тампоном, обильно смоченным водой.
Эпоксидные лакокрасочные материалы после введения в них отвердителя № 1 также приобретают небольшую токсичность, которая теряется после отверждения (высыхания) этих материалов.
Отвердитель № 1 может быть заменен менее токсичным, например, полиэтиленполиамином.
7.9. Отвердитель № 1, случайно разлитый в помещении, необходимо немедленно засыпать опилками, смоченными керосином, с последующей обработкой 10 %-ным раствором серной кислоты и обязательной промывкой водой.
7.10. Опилки, тряпки и прочий мусор, загрязненные отвердителем, следует собирать в специальные ведра, ссыпать в железный ящик, находящийся вне помещения, а затем закапывать в землю в специально отведенном месте.
Стирка спецодежды должка производиться механическим способом, отдельно от другой спецодежды, стирать ее на дому запрещается,
7.12. При работах с преобразователем не следует допускать попадания преобразователя на предохранительные пояса, тщательно осматривать их перед работой и при обнаружении повреждений производить внеочередные испытания.
7.13. Подъем на опору лиц, производящих окрасочные работы, должен быть организован так, чтобы было исключено случайное попадание преобразователя ржавчины или лакокрасочного материала на работников бригады.
7.14. Ведра с преобразователем ржавчины и с лакокрасочными материалами не должны подвешиваться над проводами и изоляторами.
7.15. После окончания работ кисти и краскораспылители должны быть тщательно отмыты от остатков смолы и отвердителя растворителем.
7.16. Лакокрасочные материалы относятся к огнеопасным, поэтому работа с ними должна производиться с соблюдением мер противопожарной безопасности.
7.17. Транспортировку лакокрасочных материалов следует производить в закрытой посуде.
7.18. Во избежание взрыва открывать бачки с алюминиевой пудрой можно только с помощью деревянных клиньев, а пересыпку с помощью деревянных совков. Хранение алюминиевой пудры должно производиться в сухом помещении, во избежание самовоспламенения.
7.19. Хранение ортофосфорной кислоты и преобразователя ржавчины № 3 производится при нормальной температуре в отапливаемом помещении.
7.20. Место производства окрасочных работ должно быть обеспечено необходимым количеством питьевой вода, водой для мытья рук, лица и других частей тела, на которые могут попасть лакокрасочные материалы, бумажными салфетками, мазью для смягчения кожи и одеколоном для предупреждения раздражения кожи.
7.21. Для предохранения от воздействия кислот и растворителей рекомендуется силиконовая паста, силиконовый крем, защитная мазь Селисского и паста «Микола».
Перед работой паста или крем наносятся на кожу тонким слоем и после окончания работы легко удаляется ватным тампоном.
Мазь Селисского и паста «Микола» приготовляются перед началом работы.
ПромАльпФорум
Как покрасить такую вышку?(опора ЛЭП)
Как покрасить такую вышку?(опора ЛЭП)
Сообщение Kalina » 03 ноя 2006, 23:37
Re: Окрашивание опор ЛЭП под напругой
Сообщение WhiteEagle » 03 ноя 2006, 23:54
Нормально-нормально. получится электростатическое напыление. 
Re: Окрашивание опор ЛЭП под напругой
Сообщение Владимир Мусин » 04 ноя 2006, 22:43
Сообщение WhiteEagle » 04 ноя 2006, 22:52
Ага. скафандр еще скажи надеть. 
Сообщение Kalina » 05 ноя 2006, 09:58
Сообщение Вадим Семин » 05 ноя 2006, 14:20
Сообщение Хожаев » 06 ноя 2006, 11:36
Сообщение Вадим Семин » 06 ноя 2006, 15:08
Сообщение Сергей Дылюк » 06 ноя 2006, 18:39
Сообщение nero » 15 ноя 2006, 22:00
Сообщение ГэндальфМ » 26 дек 2006, 00:41
Как покрасить такую вышку?(опора ЛЭП)
Сообщение Серж » 08 фев 2008, 21:31
1) Эта работа для альпиниста?
2) За сколько времени в часах эту работу можно выполнить вдвоём?
3) Какие нюансы здесь есть?
Re: Как покрасить такую вышку?
Сообщение Владимир Мусин » 08 фев 2008, 22:45
1) Эта работа для альпиниста?
2) За сколько времени в часах эту работу можно выполнить вдвоём?
3) Какие нюансы здесь есть?
Сообщение Рыжик » 10 фев 2008, 05:08
Сообщение Т-34 » 10 фев 2008, 13:57
Сообщение Серж » 10 фев 2008, 14:03
Благодарю за ответы.
Честно признаться, я вообще не собирался браться за эту работу, если провода будут под напряжением и не заземлены.
А что эа технология позволяет красить их под напряжением?
Мне электроинженер сказал, что долбануть током рядом с таким проводом может и в том случае, если его не касаться руками.
Сообщение alex45 » 10 фев 2008, 18:41
Сообщение RedFox » 10 фев 2008, 19:27
Сообщение Галахов » 11 фев 2008, 17:40
Сообщение RedFox » 11 фев 2008, 21:07
так это только «ствол» опоры получается, так и не надо особо лазить по «веткам».
Сообщение Tuk » 11 фев 2008, 21:41
Сообщение RedFox » 12 фев 2008, 09:47
Обслуживание линий электропередач
Защита воздушных линий электропередачи
Воздушные линии электропередач (ЛЭП) являются главным элементом электрической сети для передачи электрической энергии от электростанции до потребителя. Аварии на них могут оказать негативное влияние как на промышленность, так и на жизнь простых людей. Поэтому ЛЭП должны обладать долговечностью и прочностью.
Основной причиной аварий является воздействие погодных условий на состояние опор. Происходит их износ и снижение срока эксплуатации. Одним из таких воздействий является коррозия.
Раньше срок эксплуатации ЛЭП составлял 50 лет. В наше время инженеры установили необходимость увеличить данную цифру. Из-за этого при создании проекта уделяется внимание высокому качеству защиты от коррозии. Также это делается для эксплуатируемых линий.
Антикоррозийная защита является важнейшим пунктом бесперебойной работы ЛЭП. В нашей стране свыше половины всех опор имеют износ 50% от срока эксплуатации и выше. Стоимость металла в последние годы резко увеличилась.
Поэтому проблема защиты ЛЭП от коррозии сейчас актуальна. Об этом и пойдет речь в данной статье.
Защита линий электропередачи
В РФ и Европе лакокрасочные покрытия защищали и защищают опоры линий электропередач. Необходимо раз в определенный период времени (например, раз в 10 лет) проводить обработку частей опоры в течение всего срока эксплуатации ЛЭП.
Очень важно, чтобы краска была лучшего качества. Цена качественной краски на 1 кв.м. составляет 4-6 тыс. долларов США, а сама окраска опоры обходится уже в 40-52 тыс. долларов США.
Работа с ЛЭП осложняется еще несколькими факторами:
Учитывая данные особенности, ЛКП должны обладать следующими свойствами:
Выполнение всех этих требований невозможно. В наше время самыми лучшими считаются покрытия, в основе которых лежат однокомпонентные краски и алкидные смолы. Для правильной покраски поверхности такие краски необходимо нанести в три слоя. Их суммарная толщина составляет 120-200 мкм.
Эпоксиэфирные грунты тоже хорошо себя зарекомендовали. Для их нанесения используют кисть, а после высыхания они образуют на поверхности слой толщиной 60 мкм. Грунт проходит в во все труднодоступные участки, пораженные ржавчиной, препятствуя ее распространению. Он обладает сильной адгезией (сцеплением краски с поверхностью металла) и соответствует всем нормативам и требованиям.
Поливиниловые и хлорвиниловые краски раньше пользовались большим спросом. Но в наше время они больше не применяются по причине высокого содержания вещества хлора, что приводит к загрязнению атмосферы. В Европе металлы, покрытые такой краской, заводы принимать отказываются.
Эпоксидные, полиуретановые краски широко не применяются для защиты ЛЭП из-за ряда проблем:
Поэтому как в нашей стране, так и в мире самым распространенным способом защиты от коррозии является нанесение на части опоры цинкосодержащих красок. Об этом пойдет речь далее.
Цинкосодержащие краски
чень давно было установлено, что металл от коррозии на долгий срок смогут защитить краски, содержащие цинк, что обусловлено уникальными свойствами этого вещества.
Вода практически не влияет на цинк. Причиной этого является то, что на поверхности данного металла при взаимодействии с водой образуется гидроксид, препятствующий процессу протекания коррозии. Когда цинк находится в воздушном пространстве, на его поверхности образуется прочная пленка, называемая карбонатом цинка. Она также препятствует процессу коррозии.
Есть два типа оцинковки: горячая и холодная.
При горячей оцинковке металлическое изделие погружается в расплавленный цинк с температурой около 460° С. После этого готовое изделие вынимается уже покрытое цинком. Но такой способ применяется редко из-за больших энергозатрат и трудоемкости. Для опор линий электропередач он невозможен по причине их габаритов.
Поэтому для ЛЭП применяется холодная оцинковка.
Холодная оцинковка
Холодная оцинковка – это процесс покраски поверхности специальной цинкосодержащей краской. При работе с ней пользуются теми же способами, что и при применении полимерных красок. В итоге, образуется покрытие, обладающее теми же свойствами, что и покрытие, которое обрабатывали горячей оцинковкой.
Такой тип оцинковки имеет ряд преимуществ по сравнению с горячей:
Холодная оцинковка является наиболее прочной и долговечной. Этот способ защиты в нашей стране широко применяется уже более 20 лет.
Преимущества цинкосодержащих красок перед обычными лакокрасочными покрытиями:
В РФ цинкосодержащие краски производят такие предприятия как «Уралавтохим» и «ВМП». За рубежом наиболее известные крупные фирмы Stelpaint, Hempel, Zinga и др.
Холодная оцинковка имеет еще одно преимущество над горячей. Это связано с тем, что в РФ очень мало заводов, которые способны провести полный цикл цинкования, что необходимо при горячей оцинковке. Поэтому затраты на перевозку изделий, покрытых цинком, приравниваются к затратам на их создание.
В 1997 году было проведено совещание инженеров ассоциации «Энергостройпром» по использованию цинковых составов, направленных на защиту от ржавчины металлических изделий в электрических сетях. Было принято решение запустить в производство ЦИНОЛ и ЦВЭС для предотвращения коррозии опор ЛЭП при условии горячей оцинковки. Такие лакокрасочные материалы отличаются экологичностью, простотой нанесения и долгти сроком службы.
Решения на совещании были приняты на основе опыта использования красок, содержащих цинк, в промышленности. ЦВЭС, которое используется уже на протяжении 25 лет, было направлено для защиты от коррозии на ЛЭП 500 кВ, на электрической сети Свердловской железной дороги и на автомобильных мостах в Москве.
Использование цинкосодержащих красок, таких как полистирол, эпоксидная смола, полиуретановый лак, помогает создавать схемы покрытий, защищающих от коррозии практически в любых погодных условиях (от 60 до 410 ° С).
Поэтому цинкосодержащие краски широко применяются в нашей стране не только в энергетике, но и во многих других сферах.
Другие области применения покрытий на основе цинкосодержащих красок
Краски с большим содержанием цинка применяются широко в сферах:
Заключение
Сегодня электрические сети протянулись на тысячи километров по всей стране. Для бесперебойной подачи электроэнергии в каждый дом необходимо следить не только за уровнем электропотока, но и за состоянием опор линий электропередач.
В данной статье мы подробно рассмотрели все основные особенности работы по покраске ЛЭП, а также описали физические и химические свойства лакокрасочных материалов для защиты опорных конструкций.
Таблица. Сравнение одноупаковочных составов для холодного цинкования металлоконструкций.
материалы по теме
Мировой рынок электроизоляционных лаков 2016
Увеличено производство селена на «Уралэлектромедь»
Усовершенствование производственной линии по изготовлению селена позволит компании дополнительно извлекать из отработанных растворов около 7 тонн селена в год.
Электроосаждаемая краска – Новое поколение красок
Axalta Coating Systems представила свою запатентованную AquaECTM E-Coat на 17-й Китайской международной выставке продукции для автомобильной краски промышленного рынка в Чунцине и Западном Китае поверхности отделки, покрытия и электроосаждаемой краски. Выставка проходила с 8 по 10 апреля.
РД 34.21.662 Типовая инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины
МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР
ГЛАВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭНЕРГОСИСТЕМ
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОКРАСКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОПОР ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ
С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ
РД 34.21.662
(ТИ 34-70-023-84)
Срок действия установлен
с 01.01.84 г. до 01.01.89 г.
РАЗРАБОТАНО цехом электрических сетей ПО «Союзтехэнерго»
ИСПОЛНИТЕЛИ В.В. АЛЕКСЕЕВ, И.А. СЕРЕБРЕННИКОВ
СОГЛАСОВАНО с Научно-исследовательским и проектным институтом лакокрасочной промышленности
УТВЕРЖДЕНО Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем
Заместитель начальника К.М. АНТИПОВ
В настоящей Типовой инструкции приводится способ защиты металлических опор ВЛ от коррозии с применением преобразователя ржавчины.
Типовая инструкция предназначена для персонала предприятий электрических сетей, эксплуатирующих воздушные линии электропередачи различных классов напряжений.
С выходом настоящей Типовой инструкции аннулируется «Инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины» (М.:СЦНТИ ОРГРЭС, 1969).
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Настоящая Типовая инструкция (далее Инструкция) является руководством по окраске металлических опор, а также металлических элементов железобетонных и деревянных опор* с применением преобразователя (модификатора) ржавчины № 3**.
В Инструкции содержатся сведения по подготовке поверхности металлических конструкций опор, по выбору материалов, по приготовлению и способу нанесения преобразователя и защитных лакокрасочных покрытий, основные требования правил техники безопасности, характеристики применяемых материалов, а также указывается их стоимость и ориентировочный расход.
*Металлические опоры и металлические элементы железобетонных и деревянных опор далее именуются «опоры»;
**Преобразователь (модификатор) ржавчины № 3 далее именуется «преобразователь».
1.2. Инструкцией предусматривается окраска опор, ранее не окрашенных, покрытых ржавчиной, а также окрашенных лаками на битумной основе (кузбасслаком, лаком БТ-577, асфальтобитумным лаком), имеющих значительную степень коррозионного поражения.
1.3. Срок службы антикоррозионного покрытия зависит от агрессивности среды, в которой эксплуатируются опоры, количества слоев покрытия, качества лакокрасочных материалов и тщательности соблюдения технологии работ.
1.4. Работы по защите опор от коррозии выполняются в следующей последовательности:
— приготовление преобразователя ржавчины (если он готовится на месте);
— удаление пластовой ржавчины (если она имеется);
— нанесение преобразователя на опоры, подлежащие окраске;
— сушка (выдержка) поверхности опор, обработанных преобразователем;
— приготовление рабочих составов для нанесения первого слоя покрытия;
— нанесение первого слоя покрытая;
— сушка первого слоя покрытия;
— приготовление рабочих составов для нанесения второго слоя покрытия;
— нанесение второго слоя покрытия.
По окончании работ по окраске в специальном журнале фиксируется дата окраски, наименование лакокрасочных материалов, примененных при окраске, продолжительность сушки преобразователя и количество слоев нанесенного покрытия.
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ № 3
2.1. Кислотный преобразователь ржавчины № 3 выпускается фирмой Литбытхим Министерства химической промышленности СССР под названием «Автопреобразователь ржавчины» (ТУ 6-15-648-75); он также может быть приготовлен непосредственно на местах перед производством работ.
2.2. Преобразователь представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40 %-ной концентрации (плотность 1,25 г/см 3 ) с цинком в соотношении 9:1 (90 мас. ч. кислоты и 10 мас. ч. цинка).
2.4. Преобразователь готовится в кислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, керамической или в посуде, имеющей внутреннее покрытие из свинца).
Вместимость посуды должна быть в три-четыре раза больше объема смешиваемых компонентов, поскольку реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода (особенно бурное пенообразование с выделением большого количества тепла отмечается при температуре окружающего воздуха выше 25 °C).
2.5. Для приготовления преобразователя в указанную посуду наливается требуемое количество ортофосфорной кислоты и в нее небольшими порциями добавляется необходимое количество цинка (в виде порошка, пыли, стружки или гранул) таким образом, чтобы пена с кислотой не вытеснялась из посуды.
Для уменьшения пенообразования после добавления каждой порции цинка следует производить перемешивание раствора деревянной мешалкой.
2.7. Для приготовления преобразователя ржавчины возможно применение концентрированной химически чистой, технической и термической ортофосфорной кислоты с последующим разведением ее водой до 40 %-ной концентрации.
2.8. Если вместо цинковой пыли или цинкового порошка применяется цинк в виде крошки, стружки или гранул, целесообразно растворять цинк в концентрированной ортофосфорной кислоте. При этом вначале в кислоту вводится цинк, а после окончания реакции (полного растворения цинка) добавляется вода.
Количество цинка и воды, добавляемых в концентрированную ортофосфорную кислоту для приготовления преобразователя, приводится в табл. 1.
Исходная концентрация кислоты, %
Удельный вес кислоты по ареометру, г/см 3
Количество цинка и воды, добавляемых на 90 мас. ч. ортофосфорной кислоты, мас. ч.
2.11. Реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается выделением тепла и водорода, поэтому в первые сутки после приготовления преобразователя посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно.
2.12. Срок хранения готового преобразователя не ограничен. Хранение и транспортировка преобразователя ржавчины к месту работ производится в закрытой кислотостойкой посуде.
3. НАНЕСЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОПОР
3.1. Нанесение преобразователя на поверхность опор должно производиться в сухую погоду при температуре не ниже 5 °С.
Наличие влаги на поверхности опор не является препятствием для нанесения на нее преобразователя ржавчины.
1 Информационный листок № Э-1/72 «Применение механической кисти ОРГРЭС для окраски металлических опор линий электропередачи» (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1972).
3.3. При наличии на поверхности опор пластовой и рыхлой ржавчины или слоев отстающей старой краски необходимо предварительно очистить поверхность с помощью скребков, стальных щеток и т.п.
3.4. Преобразователь следует наносить тонким слоем, методом двойной растушевки кистью.
4. СУШКА (ВЫДЕРЖКА) ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ
4.1. Поверхность опор, обработанная преобразователем, должна быть выдержана на воздухе для прохождения реакции преобразования ржавчины в фосфаты цинка и железа. Реакция, сопровождается выделением пузырьков водорода и изменением цвета. Через сутки поверхность темнеет, через двое-трое суток при наличии высокой влажности воздуха или выпадении осадков в виде дождя или росы поверхность становится серой (цвета, характерного для фосфатированной поверхности).
4.4. Атмосферные осадки, выпавшие через одни-двое суток после нанесения преобразователя на поверхность опор, ускоряют реакцию и способствуют получению более качественной очистки.
4.5. Об окончании реакции преобразования ржавчины можно судить по степени кислотности рН на поверхности металлоконструкции, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги и должна быть не менее 4,5. Если рH
4.6. Для определения значения рН полоску индикаторной бумаги необходимо смочить водой и тут же наложить на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивают со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивают степень кислотности обработанной поверхности.
4.7. Фосфатная пленка, полученная на обработанной поверхности, не может служить самостоятельной защитой поверхности опор от коррозии и должна быть покрыта одним из атмосферостойких лакокрасочных материалов не позже, чем через 10 сут.
5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
5.1. Для окраски опор, обработанных преобразователем, должны быть применены стойкие лакокрасочные материалы: эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10, перхлорвиниловые материалы, эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1.
При отсутствии указанных материалов могут быть применены битумные лаки, значительно уступающие по коррозионной стойкости рекомендуемым лакокрасочным материалам.
Все лакокрасочные материалы, применяемые для окраски опор, должны соответствовать ГОСТ и ТУ (приложение 1) на данный материал и применяться в соответствии с техническими условиями.
5.2. Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 поставляется в виде полуфабрикатов:
а) шпатлевка ЭП-00-10;
б) отвердитель № 1, представляющий собой 50 %-ный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте.
Грунт-шпатлевка ЭП-00-10 до рабочей вязкости разводится растворителем Р-40 или этилцеллозольвом (для нанесения первого слоя может применяться растворитель № 646). Ориентировочный расход материалов приведен в приложении 2.
5.6. Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 представляет собой смесь, состоящую из каменноугольной смолы (50 %) и эпоксидной смолы Э-40 (50 %) с добавлением отвердителя и наполнителей и приготавливается на месте.
5.8. Лак ЭКП-1 применяется с отвердителем полиэтиленполиамином. (ПЭПА). Смешение лака с отвердителем производится перед его употреблением в соотношении: на 100 мас. ч. лака ЭКП-1 берется 3,5 мас. ч. отвердителя ПЭПА.
Наполнители вводятся в лак перед его нанесением на опору.
6. ОКРАСКА ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ РЖАВЧИНЫ
6.1. Поверхность опор, обработанных преобразователем, должна, быть окрашена не менее чем в два слоя лакокрасочными материалами, так как однослойные покрытия не обеспечивают сплошности покрытия и не могут служить достаточной защитой металла от коррозии.
В тех случаях, когда на поверхности опор, кроме ржавчины, имеется старая краска или остатки разрушенной преобразователем краски, перед окраской их необходимо удалить металлическими щетками или грубой ветошью.
6.2. Лакокрасочные материалы могут наноситься на опоры как кистью, так и распылением.
Первый слой рекомендуется наносить кистью. При нанесении первого слоя лакокрасочных материалов необходима тщательная растушевка их по поверхности. Одновременно производится растушевка следов разрушенной преобразователем старой краски. С этой целью рабочая вязкость материала для первого слоя покрытия должна быть ниже, чем вязкость для второго слоя.
6.3. Места сопряжений раскосов с поясами после тщательной обработки их преобразователем должны окрашиваться таким образом, чтобы лакокрасочный материал подтекал в места сочленений раскосов с поясами.
6.4. Рекомендуемые лакокрасочные материалы приведены в приложении 3.
7. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. Все работы, связанные с приготовлением и нанесением преобразователя ржавчины и лакокрасочных материалов на опоры ВЛ должны производиться с соблюдением требований «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок» (М.: Энергоиздат, 1982) и «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (М.: Химия. 1977).
Специальных мер по охране окружающей среды при работе с преобразователем ржавчины не требуется.
7.2. Персонал, производящий окраску опор (маляры и электромонтеры), должен быть специально обучен технологии окраски с применением преобразователя ржавчины.. Право на проведение работ малярами или электромонтерами после проверки их знаний должно быть оформлено записью в журнале проверки знаний по технике безопасности с выдачей специального вкладыша в удостоверение о проверке знаний правил технической эксплуатации и правил техники безопасности.
7.3. Состав бригады, занимающейся окраской опор с применением преобразователя, по возможности должен быть постоянным.
7.4. К работе с эпоксидными смолами допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование и получившие соответствующее разрешение врача. Противопоказанием для работы с эпоксидными материалами являются кожные и аллергические заболевания (дерматит, экзема, крапивница и др.), а также хронические заболевания верхних дыхательных путей и слизистых оболочек глаз.
7.5. Все операции по приготовлению преобразователя и лакокрасочных материалов (взвешивание, смешивание лака с отвердителем, разбавление растворителем и т.д.) должны производиться в спецодежде, защитных очках и резиновых перчатках. Эти работы должны производиться под навесом на открытом воздухе или в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.
7.6. Работы с преобразователем должны производиться с соблюдением правил безопасности, исключающих возможность попадания кислоты и преобразователя в глаза и на открытые участки тела.
Работы по нанесению преобразователя и по окраске опор должны производиться в защитных очках или прозрачных щитках, в специальных комбинезонах, изготовленных из шерстяных или кислотостойких материалов и в рукавицах с нарукавниками из кислотостойкого материала.
При окраске опор с применением краскораспылителей, помимо спецодежды и очков, необходимо пользоваться респираторами Р-46К или РМП-62.
Во избежание попадания преобразователя на ноги, а также нарушения лакокрасочного покрытия при окраске непосредственно с опоры маляры должны быть обуты в резиновую или валяную обувь или обувь на войлочной подошве.
7.7. При работе с преобразователем ржавчины, эпоксидными смолами и отвердителями требуется аккуратность и строгое соблюдение требований правил безопасности. Необходимо слезть за чистотой рук, полотенец, спецодежды, инструментов и посуды.
Удаление прилипшего к коже лакокрасочного материала рекомендуется производить мягкими бумажными салфетками с последующим мытьем кожи водой с мылом и с помощью жестких щеток. После мытья руки следует досуха вытереть бумажными салфетками, протереть одеколоном, а затем смазать жирной мазью, изготовленной на основе ланолина, вазелина или касторового масла.
Участки кожи, на которые попал просочившийся через ткань преобразователь, должны быть промыты водой или протерты тампоном, обильно смоченным водой.
Эпоксидные лакокрасочные материалы после введения в них отвердителя № 1 также приобретают небольшую токсичность, которая теряется после отверждения (высыхания) этих материалов.
Отвердитель № 1 может быть заменен менее токсичным, например, полиэтиленполиамином.
7.9. Отвердитель № 1, случайно разлитый в помещении, необходимо немедленно засыпать опилками, смоченными керосином, с последующей обработкой 10 %-ным раствором серной кислоты и обязательной промывкой водой.
7.10. Опилки, тряпки и прочий мусор, загрязненные отвердителем, следует собирать в специальные ведра, ссыпать в железный ящик, находящийся вне помещения, а затем закапывать в землю в специально отведенном месте.
Стирка спецодежды должка производиться механическим способом, отдельно от другой спецодежды, стирать ее на дому запрещается,
7.12. При работах с преобразователем не следует допускать попадания преобразователя на предохранительные пояса, тщательно осматривать их перед работой и при обнаружении повреждений производить внеочередные испытания.
7.13. Подъем на опору лиц, производящих окрасочные работы, должен быть организован так, чтобы было исключено случайное попадание преобразователя ржавчины или лакокрасочного материала на работников бригады.
7.14. Ведра с преобразователем ржавчины и с лакокрасочными материалами не должны подвешиваться над проводами и изоляторами.
7.15. После окончания работ кисти и краскораспылители должны быть тщательно отмыты от остатков смолы и отвердителя растворителем.
7.16. Лакокрасочные материалы относятся к огнеопасным, поэтому работа с ними должна производиться с соблюдением мер противопожарной безопасности.
7.17. Транспортировку лакокрасочных материалов следует производить в закрытой посуде.
7.18. Во избежание взрыва открывать бачки с алюминиевой пудрой можно только с помощью деревянных клиньев, а пересыпку с помощью деревянных совков. Хранение алюминиевой пудры должно производиться в сухом помещении, во избежание самовоспламенения.
7.19. Хранение ортофосфорной кислоты и преобразователя ржавчины № 3 производится при нормальной температуре в отапливаемом помещении.
7.20. Место производства окрасочных работ должно быть обеспечено необходимым количеством питьевой вода, водой для мытья рук, лица и других частей тела, на которые могут попасть лакокрасочные материалы, бумажными салфетками, мазью для смягчения кожи и одеколоном для предупреждения раздражения кожи.
7.21. Для предохранения от воздействия кислот и растворителей рекомендуется силиконовая паста, силиконовый крем, защитная мазь Селисского и паста «Микола».
Перед работой паста или крем наносятся на кожу тонким слоем и после окончания работы легко удаляется ватным тампоном.
Мазь Селисского и паста «Микола» приготовляются перед началом работы.