Что применяется для визуализации в методе 5с

«Управление и Оптимизация Производственного Предприятия»

Система основанная на 5-и японских принципах начинающихся на букву “С”, эти же принципы в английском переводе тоже начинаются на ту же букву.

Упрощенно 5S можно представить, как повышение эргономики рабочего места.
Система 5S является базовым инструментом Лин, то есть его внедрение обеспечивает базу или фундамент для дальнейших преобразований. Фактически успешный запуск системы 5S дает сигнал о готовности к Лин преобразованиям.

Так что же такое система 5S – это система рациональной организации рабочего места, состоящая из 5-и этапов:

— (Seisō) – Sweeping – Содержи в чистоте.

Эффективность системы 5S.

Система 5S обеспечивает:

1 этап: Сортировка.

Цель первого этапа – освободить рабочее пространство от ненужных предметов (материалов, инструментов, деталей).

Для этого необходимо выполнить следующие шаги:

2 этап: Соблюдение порядка (рациональное расположение).

Цель второго этапа – устранить любые проявления хаоса при хранении материалов, деталей, инструмента, оснастки, изделий.

Каждый предмет должен иметь свое место хранения, которое должно отвечать следующим условиям:

Для этого необходимо выполнить следующие шаги:

3 этап: соблюдение чистоты

Цель третьего этапа – устранение загрязнения рабочего места, которое является потенциальным источником возникновения проблем или скрывает уже существующие проблемы.

Мероприятия по уборке рабочего места:

4 этап: Создание стандарта

Цель четвертого этапа – разработка стандартов контроля и поддержания в порядке рабочего окружения.

5 этап: Совершенствование и сохранение достигнутого.

Цель пятого этапа – непрерывное повышение эффективности методов по поддержанию рабочего окружения.

И вот наш простой инструмент 5S, состоящий всего из пяти шагов, уже превратился в сложную систему 5S, где любое упущение может привести к проблемам в реализации. А ведь мы еще не говорили о межфункциональном взаимодействии, выделении ресурсов, утилизации отсортированного хлама, списании, оформлении возвратов на склад и многих других аспектах практической реализации системы 5S. Но не надо пугаться и опускать руки, все не так сложно, как кажется. Большая часть выше перечисленных шагов будет выполнена легко и безболезненно, если создать для исполнителей определенные условия. Постарайтесь максимально исключить из процесса бюрократию. Не секрет, что руководители цехов, участков и мастера, большую часть вопросов стараются решить неофициально, используя личные связи и прочие ухищрения, позволяющие решать вопросы быстро. Вот этот опыт и нужно поставить на службу. Особенно это важно на начальных этапах формирования системы 5S. Дальше можно вернуться к прежней практике. Для контроля и подсчета эффекта могут понадобиться официальные документы.

Первые вопросы при внедрении системы 5S.
1. Где взять ресурсы для первых шагов по системе 5S?
2. Как подвигнуть рабочих на правильные действия?
3. Кто будет обучать?
4. Как контролировать и отслеживать улучшения?
5. Кто будет руководить процессом?

Источник

Что такое система 5С на производстве

5S – это разработанная в Японии система организации и рационализации рабочих мест, направленная на повышение эффективности и управляемости операционной зоны, увеличение производительности труда, экономию времени и совершенствование корпоративной культуры. Концепция бережливого производства 5S подразумевает, что все сотрудники предприятия – от уборщицы до топ-менеджеров – соблюдают несколько простых правил. При этом не требуется применения новых управленческих программ и технологий.

История и принципы системы 5S

Бережливое производство 5С в качестве философии в первые было внедрено на японских предприятиях после Второй мировой войны. Изначально система предусматривала всего 4 действия, позднее добавилось 5-е. Слова, обозначающие их, в японском языке начинаются на «С», что и легло в основу названия концепции. В современной интерпретации 5С – это:

1. Сортировка. Четкое деление всех вещей на нужные и ненужные, причем от последних необходимо избавиться.

2. Соблюдение порядка. Каждый предмет находится на своем месте. Такая организация хранения вещей позволяет не тратить время на их поиски.

3. Содержание в чистоте. Рабочее место всегда должно быть чистым и аккуратным. За поддержанием порядка должны следить все сотрудники.

4. Стандартизация. Важное условие для соблюдения названных выше правил. Предполагает создание необходимых инструкций и других регламентов.

5. Совершенствование. В буквальном переводе с японского – «воспитание». У сотрудников должна сформироваться привычка точного соблюдения установленных процедур, стандартов и правил.

Результаты внедрения системы 5S

В повседневной деятельности компании система 5S помогает поддерживать организованность и прозрачность производственных процессов. Это позволяет повысить эффективность работы предприятия в целом. В результате успешного внедрения системы 5S также улучшаются условия труда, поэтому повышается его производительность, уменьшается риск простоев, снижается количество финансовых потерь. Вот одни из возможных плюсов применения концепции 5С:

Компоненты системы 5S

Мероприятия, положенные в основу системы бережливого производства 5С, – это логичные базовые правила управления, которые подходят для любого отдела и технологического направления. Отличительной особенностью концепции 5С является системный подход. Рассмотрим подробнее ее компоненты или основополагающие принципы.

Сортировка в разрезе концепции 5С означает освобождение пространства на рабочем месте и удаление всего, что не потребуется при выполнении необходимых технологических операций.

У многих сотрудников и руководителей не сформирована привычка вовремя избавляться от вещей, которые уже не нужны для выполнения профессиональных обязанностей. Хранение таких предметов «на всякий случай» обычно приводит к созданию беспорядка и даже появлению препятствий в производственной зоне. Удаление ненужных вещей помогает поддерживать порядок на рабочем месте, повышает безопасность труда, снижая производственные риски.

В целях бережливого производства все сотрудники должны быть вовлечены в процесс сортировки. Их задача – выявить предметы, которые:

Для наглядной демонстрации того, сколько лишнего накопилось в производственной зоне, можно использовать метод ярлыков. В данном случае каждый предмет – кандидат на удаление маркируется специальной картинкой – красным флажком. Если помеченные таким образом вещи не используются дольше 30 дней, от них избавляются.

Система 5С предписывает определить и обозначить место для каждого необходимого в операционной зоне предмета. Это особенно важно, когда работа в компании организована по сменам. Если сотрудники кладут инструменты, комплектующие и документы каждый раз в разные места, их коллегам приходится тратить много времени на непродуктивные поиски. В целях бережливого производства и повышения производительности труда нужно четко определить зоны для хранения всего необходимого в работе. При этом расположение вещей должно отвечать требованиям безопасности, качества и эффективности выполнения технологических операций. При реализации концепции предметы 5С размещаются в соответствии со следующими принципами:

Содержание в чистоте

В рамках системы 5С необходимо обеспечить опрятность рабочих зон и постоянно поддерживать в них порядок. В целях бережливого производства рекомендуется проводить уборку в начале или в конце дня/смены. Это позволяет немедленно устранить потенциальные проблемы, которые могут привести к остановке технологического процесса на конкретном участке или даже во всей компании.

Порядок действий при реализации программы 5С следующий:

Этот принцип концепции 5С на производстве требует письменного закрепления правил содержания рабочего места и инструкции с пошаговым описанием мероприятий по поддержанию порядка. В целях бережливого производства необходимо также разработать методы контроля за исполнением регламентов, меры по поощрению сотрудников. При этом все в компании должны понимать, почему важно соблюдать установленные стандарты чистоты.

Концепция 5С предполагает как выработку привычки по поддержанию порядка, так и постоянное совершенствование сложившейся системы. Для достижения этих целей необходимо:

Как внедрить систему 5S

Внедрение системы 5S необходимо производить поэтапно. Это позволит добиться оптимального результата, придать изменениям планомерную форму, успешно преодолеть возможное сопротивление персонала. Процесс можно разбить на следующие этапы или задачи.

На каждом этапе программы необходимо фиксировать достижение показателей по каждому из принципов концепции 5С. В процесс необходимо вовлекать всех без исключения сотрудников. Важно понимать, что такое система 5С на производстве, – это не перечень мероприятий, которые проводятся время от времени: они должны практиковаться постоянно.

Типичные ошибки при внедрении системы 5S

Негативный пример руководителя. Внедрение программы 5С на производстве может осложниться из-за того, что задачи по поддержанию порядка ложатся только на плечи рядовых сотрудников. При этом руководители могут не участвовать в общем деле и позволяют себе беспорядок на рабочем месте. В идеале в кабинете первых лиц компании все должно быть так же чисто и аккуратно, как и у обычных сотрудников.

Штрафные санкции. Для успешного применения концепции 5С необходимо положительное подкрепление рабочих. Штрафы, наоборот, убивают инициативу и мотивацию. В целях бережливого производства рекомендуется премировать сотрудников за чистоту. Подойдет и нематериальное поощрение (награждение лучшего рабочего месяца, доска почета и т. д.).

Неправильная работа с возражениями. При внедрении концепции 5S у персонала часто возникают возражения: «Я и так знаю, где лежат нужные вещи», «Мне так удобно», «У меня творческий беспорядок». Необходимо грамотно донести до сотрудников преимущества бережливого производства. Основная трудность – изменить сложившиеся привычки.

Источник

Что применяется для визуализации в методе 5с

Lean Production. Visualization

Дата введения 2016-10-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования «Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)» совместно с рабочей группой в составе: ФГБОУ ВПО «АГУ», АНО «Академия менеджмента», ОАО «Амурский судостроительный завод», ООО «БалтСпецСплав», АО «Вертолеты России», ОАО «Выксунский Металлургический Завод», ООО «Газпромнефть-снабжение», КнАФ ЗАО «Гражданские самолеты Сухого», ОАО «Ил», ОАО «Корпорация «Иркут», «Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.Туполева-КАИ» (КНИТУ-КАИ), ОАО «КАМАЗ», ООО «ЛинСофт», ПАО «Компания «Сухой», АО «Лада-Имидж», Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, ООО «Национальные системы менеджмента», ОАО «НЛМК», ПАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная вагонная компания» (ПАО «НПК ОВК»), ОАО «Прибалтийский судостроительный завод «Янтарь», ПАО «ОАК»; ГК «Оргпром», ООО «ПензТИСИЗ», Государственная корпорация по атомной энергии «Росатом», ОАО «РЖД», АО «РСК «МиГ», МОО «Союз бережливых», ЗАО «Центр «Приоритет», Удмуртский государственный университет, ОАО «Черкизовский МПЗ»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 076 «Системы менеджмента»

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 2020 г.

Введение

Настоящий стандарт разработан для применения в любых организациях, принявших решение повышать эффективность деятельности за счет применения метода визуализации.

Настоящий стандарт разработан с использованием нормативной базы ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407.

1 Область применения

Настоящий стандарт предназначен для использования в системах менеджмента бережливого производства и в других системах менеджмента и применим ко всем организациям независимо от их размера, формы собственности и вида деятельности.

Настоящий стандарт является руководством по использованию метода визуализации на основе рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 12.4.026* Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики

ГОСТ Р 56020 Бережливое производство. Основные положения и словарь

ГОСТ Р 56407 Бережливое производство. Основные методы и инструменты

ГОСТ Р 56906 Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407, а также следующий термин* с соответствующим определением:

визуализация (visualization): Расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить состояние системы.

метод (method): Систематизированная совокупность шагов, действий, которые необходимо предпринять, чтобы решить определенную задачу или достичь определенной цели.

3.3 метод визуализации (visualization method): Систематизированная совокупность действий по визуализации объектов.

4 Основные положения

4.1 Цель и задачи визуализации

Метод визуализации применяется в организации с целью представления информации в наглядной форме (рисунок, фотография, график, диаграмма, схема, таблица, карта и т.п.) и доведение ее до сведения персонала в режиме реального времени для анализа текущего состояния и принятия обоснованных и объективных решений.

Задачами метода визуализации являются:

1) наглядное представление информации для анализа текущего состояния производственных процессов;

2) обеспечение требуемого уровня безопасности;

3) создание условий для принятие обоснованных и оперативных решений;

4) создание условий для быстрого реагирования на проблемы;

5) быстрый поиск и обнаружение отклонений при выполнении операций или процессов производства продукции.

4.2 Объекты применения

Организация должна определить объекты для применения метода визуализации.

Объекты применения метода визуализации должны рассматриваться на каждом уровне потока создания ценности в соответствии с ГОСТ Р 56020:

Объектами применения метода визуализации могут быть:

3) рабочее пространство;

4) процессы организации;

6) информационные потоки;

7) поток создания ценности;

4.3 Ответственность

Высшее руководство несет ответственность за результативность и эффективность применения метода визуализации, и обеспечивает его реализацию на всех уровнях в организации.

4.3.1 Высшее руководство должно назначить ответственных за обеспечение результативности и эффективности применения метода визуализации.

4.4 Ресурсы

Организация должна обеспечить реализацию метода визуализации необходимыми временными, трудовыми, финансовыми и материальными ресурсами.

4.5 Компетенции персонала

Организация должна определить компетенции персонала, реализующего метод визуализации, в том числе:

1) знание метода визуализации и его графических инструментов, основных документов в организации по реализации метода визуализации, возможностей применения данного метода, передового опыта в области визуализации;

2) умение осуществлять визуализацию объектов и информации в соответствии с требованиями, применять эффективные способы контроля и улучшения метода;

3) владеть навыками самостоятельной работы в части реализации метода визуализации и навыками обучения его применения.

5 Требования к методу визуализации

Способы и инструменты метода визуализации должны обеспечить каждому работнику возможность моментально получить объективную информацию, оценить состояние процессов и объектов визуализации в соответствии с ГОСТ Р 56906.

Для снижения риска недостоверности информации организация должна определить:

— периодичность сбора и размещения данных;

— ответственность за достоверность;

— формат и способы представления.

5.1 Объекты метода визуализации

В качестве объектов метода визуализации необходимо рассматривать для:

1) персонала: профессию, квалификацию, компетенции, технологическую и фактическую расстановку, фактическую явку, мотивацию, безопасность труда и другие;

2) рабочего места: оборудование, инструменты, оснастку, документацию, материалы, комплектующие, незавершенное производство, готовую продукцию, несоответствующую продукцию, сырье, тару и т.д. в соответствии с ГОСТ Р 56906;

3) рабочего пространства: здания и сооружения, производственные участки, офисные и специализированные помещения, территории, проезды, проходы и другие;

4) процессов организации: операции процесса, организационные процедуры, распорядки, регламенты, внешние и внутренние взаимодействия и т.д.;

5) инфраструктуры: инженерные коммуникации, средства механизации и автоматизации, транспортные средства и другие;

6) информационных потоков: средства и способы передачи информации, документация, аналитические данные и другие;

Источник

Конспект лекций по курсу «управление компанией на основе бережливого производства»

Главная > Конспект лекций

Визуализация — это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

2. Цветовая маркировка

3. Метод дорожных знаков

4. Маркировка краской

6. Графические рабочие инструкции

Пример использования метода

Оконтуривание — это хороший способ показать, где должны храниться инструменты и сборочные приспособления. Оконтурить — значит обвести контуром сборочные приспособления и инструменты там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.

Цветовая маркировка указывает, для чего конкретно используются те или иные детали, инструменты, приспособления и пресс-формы. Например, если какие-то детали нужны при производстве определенного изделия, они могут быть окрашены в одинаковый цвет и находиться в месте хранения, окрашенном в такой же цвет.

Метод дорожных знаков — использует принцип указания на предметы, находящиеся перед вами (ЧТО, ГДЕ и в каком КОЛИЧЕСТВЕ). Есть три основных вида таких знаков:

· указатели на предметах, обозначающие, где должны находиться предметы

· указатели на местах, сообщающие, какие именно предметы должны находиться тут

· указатели количества, сообщающие, сколько предметов должно находиться в этом месте

Маркировка краской — это метод, который используется для выделения местонахождения чего-либо на полу или в проходах.

Маркировку краской применяют для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.

Изображение рабочего места/участка/цеха «до» и «после» изменений наглядно демонстрирует произошедшие изменения, повышает мотивацию работников и поддерживает новый стандарт.

Графические рабочие инструкции в максимально простой и визуальной форме описывают рабочие операции и требования по качеству на каждом рабочем месте. Графические рабочие инструкции находятся непосредственно на рабочем месте и стандартизируют оптимальный способ выполнения работ, обеспечивая универсализацию рабочих и соблюдение стандартов.

Алгоритмы внедрения Бережливого производства

Алгоритм внедрения Бережливого производства по Джеймсу Вумеку

1. Найти проводника перемен (нужен лидер, способный взять на себя ответственность)

2. Получить необходимые знания по системе Бережливого производства (знания должны быть получены из надежного источника)

3. Найти или создать кризис (хорошим мотивом внедрения Бережливого производства служит кризис в организации)

4. Не увлекаться стратегическими вопросами (начинать можно с устранения потерь везде, где возможно)

5. Построить карты потоков создания ценностей (вначале текущее состояние, а затем будущее, после внедрения Бережливого производства)

6. Как можно быстрей начинать работу по основным направлениям (информация о результатах должна быть доступна персоналу организации)

7. Стремиться немедленно получить результат

8. Осуществлять непрерывные улучшения по системе Кайдзен (переходить от процессов создания ценностей в цехах к административным процессам)

Алгоритм внедрения Бережливого производства по Деннису Хоббсу

ЭТАП 1. Инициализация и запуск проекта

Цель: запустить проект по внедрению!

Сформулировать цели проекта и целевые показатели будущего производства. Определить состав команд и обучить участников. Составить план действий. Определить полномочия команд и их задачи. Начать сбор информации о процессах и продуктах, необходимой для проектирования бережливой линии и системы КАНБАН.

ЭТАП 2. Осмысление продуктов, процессов и материалов

Цель: задокументировать все производственные процессы и продукты.

Определить производительность процессов с учетом вариативности, повторной обработки и отходов. Определить семейства продуктов на основании сходства процессов. Задокументировать точки потребления и пополнения компонентов КАНБАН. Установить цепочки вытягивания и времена пополнения. Определить компоненты системы КАНБАН.

ЭТАП 3. Утверждение данных для бережливой линии

Цель: завершить сбор информации и утвердить данные для создания бережливой линии.

Достичь консенсуса и утверждения руководящим комитетом решений по продуктам, объемам выпуска и количеству доступного рабочего времени на бережливой линии. Завершить документирование последовательности событий, длительности процессов и требований по качеству. Окончательно выбрать компоненты для системы КАНБАН и цепочки вытягивания для целевой зоны. Выполнить расчет необходимых ресурсов для проектируемой линии.

ЭТАП 4. Моделирование производственных мощностей и разработка дизайна бережливой линии

Цель: создать макет бережливой линии.

Разработать бумажный макет бережливой линии на основании рассчитанного количества ресурсов. Определить местонахождение канбан, запускающих предыдущих процесс (IPK), и хранилищ RIP. Разработать подробный план реализации системы КАНБАН. Определить требования к обучению операторов. Разработать план-график технологических и организационных преобразований линии.

ЭТАП 5. Ввод бережливой линии в эксплуатацию

Цель: начать работу на бережливой линии.

Проверить сбалансированность линии и способностью операторов переключаться. Убедиться в правильности распределения задач по рабочим местам и проверить эргономичность планировки. Убедиться в том, что все IPK хорошо видны операторам. Наладить двухбункерную канбан-систему управления материальными запасами. Удостовериться в том, что было проведено все необходимое обучение. Разработать план постепенного сокращения запасов незавершенного производства. Обеспечить внедрение механизма постоянного совершенствования процесса.

ЭТАП 6. Разработка шагов для дальнейшего совершенствования

Цель: проверить работу линии и оценить ее соответствие методам бережливого производства.

Определить отклонения и разработать стратегии коррекции. Пересмотреть распределение обязанностей и модифицировать стратегии и процедуры для улучшения управления бережливым производством. Удостовериться в наличии всех систем, необходимых для управления бережливой линией и системой КАНБАН.

Джеффри К. Лайкер Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира Серия: Модели менеджмента ведущих корпораций Издательство: Альпина Бизнес Букс, 2007г. Твердый переплет, 400 стр.

Джеффри Лайкер и Дэвид Майер Практика дао Toyota. Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota Серия: Модели менеджмента ведущих корпораций Издательство: Альпина Бизнес Букс, 2007 г. Мягкая обложка, 592 стр.

Лайкер Джеффри, Майер Дэвид Талантливые сотрудники: Воспитание и обучение людей в духе Дао Toyota Серия: Модели менеджмента ведущих корпораций Издательство: Альпина Бизнес Букс, 2008г. Твердая обложка, 294 стр.

Майк Ротер, Джон Шук Учитесь видеть бизнес-процессы. Практика построения карт потоков создания ценности Издательства: Альпина Бизнес Букс, CBSD. Центр развития деловых навыков, 2006 г. Мягкая обложка, 144 стр. ISBN 5-9614-0284-3, 0-9667843-0-8

Масааки Имаи Гемба кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества Серия: Модели менеджмента ведущих корпораций Издательство: Альпина Бизнес Букс, 2007 г. Твердый переплет, 346 стр.

Джеймс П. Вумек, Дэниел Т. Джонс Бережливое обеспечение. Как построить эффективные и взаимовыгодные отношения Серия: Модели менеджмента ведущих российский компаний Издательство: Альпина Бизнес Букс, 2006 г. Твердый переплет, 272 стр.

Джон Бишено Новый инструментарий бережливого производства для создания быстрого и гибкого потока Серия: Методы эффективного производства и управления Издательство: Свет, 2007 г. Мягкая обложка, 296 стр.

Сигео Синго Быстрая переналадка. Революционная технология оптимизации производства Серия: Модели менеджмента ведущих корпораций Издательство: Альпина Бизнес Букс, 2006 г. Твердый переплет, 344 стр.

Масааки Имаи Кайдзен: Ключ к успеху японских компаний Серия: Модели менеджмента ведущих корпораций Издательство: Альпина Бизнес Букс, 2007 г. Твердый переплет, 276 стр.

Сигео Синго Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства Серия: Библиотека ИКСИ Издательство: Институт комплексных стратегических исследований, 2006 г. Твердый переплет, 312 стр.

Источник