Что проверяют при контроле сварочных материалов оэ металлы
Контроль сварочных материалов
Сварочные материалы дoлжны имeть сeртификаты, в кoторых пoлностью пpиведены дaнные в сoответствии с требoваниями ГОСТов, тeхнических услoвий и паспoртов.
На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.
При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.
Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).
Контроль сварочных материалов : контроль электродов
Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.
Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.
Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:
шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;
местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;
поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;
волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.
Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка (см. Защита от вибрации), высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.
Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.
Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.
Величина разности толщин не должна превышать:
Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).
Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.
Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).
Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.
У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей (см. аустенитные стали) проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.
Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.
Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.
После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.
Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.
При наличии трещин электроды бракуются.
Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.
Контроль сварочных материалов : контроль флюса
Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.
Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).
После такой проверки наплавляют сварной шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.
При неудовлетворительных результатах входного контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.
Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.
Контроль сварочных материалов : входной контроль защитных газов
Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.
При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.
Контроль сварочных материалов : входной контроль сварочной и наплавочной проволоки
Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.
В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.
Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.
В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).
Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.
Контроль материалов для дефектоскопии
Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.
При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.
Что проверяют при контроле сварочных материалов?
Время чтения: 9 минут
Когда должна быть проконтролирована каждая партия сварочных и паяльных материалов? Этот вопрос нередко можно услышать на предприятиях самого разного масштаба: от мелкосерийных производств до крупномасштабных заводов. По умолчанию все сварочные материалы должны иметь собственный сертификат, который будет подтверждать их соответствие ГОСТам и стандартам качества. Также упаковка сварочных материалов должна содержать все основные данные о продукции.
Это основные условия, которые обязательны к выполнению. Но что насчет штучной проверки отдельно взятых сварочных материалов? Их, конечно, нужно проверять перед выпуском целой партии. Входной контроль просто обязателен, если вы хотите выпускать продукцию в соответствии с законами и правилами. В этой статье мы подробно расскажем, что проверяют при контроле сварочных материалов и как производится контроль.
Контроль сварочных материалов
Слыша «контроль качества сварочных материалов» мы прежде всего представляем сварочные электроды, поскольку это самый многочисленный тип сварочных материалов. Качество электродов может проверяться несколько раз: в процессе их производства, в лабораторных условиях и перед проведением сварочных работ. Чем больше предприятие, тем чаще производят контроль, поскольку партии очень большие и не всегда удается с первого раза распознать брак.
Контроль электродов
Самый просто тип контроля качества — внешний осмотр. Из всей партии произвольно выбирают до 20 электродов. Если партий несколько, то контролю подвергается каждая партия сварочных материалов. Из каждой партии берут еще 20 электродов. И лишь затем составляют акт. Если обнаружится, что во всей партии есть недопустимое количество электродов с дефектами, то вся партия бракуется.
Чтобы проверить механические свойства электродов диаметром до 3 мм, их бросают с высоты 1 метра на стальную плиту. Если диаметр электродов превышает 3 мм, то высота падения сокращается до 50 см. Электроды без дефектов не разрушаются при проведении такого испытания. Допускается незначительное откалывание покрытия и небольшие следы повреждений.
Также электроды погружают в емкость с водой и держат в течение суток. Температура воды должна составлять от 15 до 25 градусов. Бракованные электроды в ходе такого испытания начинают разрушаться.
Есть ряд дефектов, которые допустимы при изготовлении электродов. Они незначительно влияют на эксплуатационные характеристики продукции. Так допускается небольшая шероховатость покрытия, не более 3 мелких вмятин, не более 3 пор на 1 метр покрытия, не более 2 трещин длиной до 10-12 мм.
Толщина покрытия у электродов должна быть примерно одинаковой на протяжении всего стержня. Для проверки на поверхности покрытия делают небольшие надрезы в разных частях электрода и сравнивают толщину.
Также электроды испытают в деле. Ими формируют швы, наплавляют металл и выполняют резку. В ходе работ следят за стабильностью горения дуги, простотой ее поджига, формированием шва и прочими показателями. В качестве деталей используют стальные листы, детали сложных форм, металлические конструкции, трубы.
Если проверенные электроды соответствуют нормам, их хранят в сухих складских помещениях до момента отправки к основной партии. Производители рекомендуют перед сваркой просушить электроды в специальной печи. Ни в коме случае не используйте газовые горелки для прокалки электродов. В противном случае это может привести к ухудшению эксплуатационных свойств стержня.
Контроль материалов для аустенитных сталей
Для аустенитных сталей используются специальные электроды и сварочная проволока. К этим материалам предъявляются повышенные требования, поэтому они проходят свой особый контроль. Чаще всего их проверяют на жесткость. Для этого подготавливают образец, на который в последующем будут наносить 6 наплавочных слоев и следить за образованием горячих трещин.
Для теста берут образцы, изготовленные из того же металла, что и проволока или электроды. Затем выполняют наплавку. Наплавочных слоев должно быть 6. Наплавлять нужно в нижнем пространственном положении, наплавляя каждый слой в том же положении, что и предыдущий. После наплавки каждого слоя необходимо дождаться его полного остывания и только затем наплавлять следующий.
После наплавки 6 слоев удаляют шлак и осматривают образец на наличие горячих трещин. В некоторых случаях образцы разрезают на несколько частей, затем подвергают травлению и осматривают под увеличительной лупой. Если обнаружатся трещины, вся партия электродов или проволоки будет считаться бракованной.
Контроль флюса
Флюс — еще один часто используемый сварочный материал. И он так же должен быть подвергнут контролю качества.
Для начала можно сравнить характеристики флюса с характеристиками в ГОСТе №9087-59. Если все показатели соответствуют, то это уже хорошо. Затем необходимо применить флюс в сварке и проследить за ходом выполнения работ. Зачастую в качестве тестовой детали используют металлические пластины или трубы. Используют только те режимы сварки, которые необходимы для конкретных сварочных работ.
Самые часто возникающие дефекты, образующиеся в сварных шва при наплавлении под слоем некачественного флюса — это поры и трещины. В таком случае выполняют более детальную проверку флюса. А именно степень его однородности, влажности, загрязненности. Если превышен показатель влажности, то флюс просушивают и затем снова выполняют сварку при тех же условиях.
После повторной сварки проверяют не только флюс, но и наплавленный под его слоем металл. Специалисты исследуют содержание углерода и серы. Исследования проводятся путем химического анализа. Проба берется с верхнего слоя шва.
Если после проведения всех этих проверок качество наплавленных швов не соответствует нормам, то вся партия флюса бракуется. В особых случаях партию могут еще раз просушить в промышленной печи и снова провести все этапы проверки. Но такие работы проводятся крайне редко, поскольку требуют дополнительных временных и материальных затрат.
Тип флюса не так важен при проверке. Большинство флюсов проверяют одинакового, будь они предназначены для пайки медных проводов или для сварки особо ответственных конструкций.
Контроль защитных газов
В современной сварке используются самые разнообразные защитные газы. Чаще всего применяют аргон, углекислоту, гелий или их смеси в различном соотношении. Газ поставляется в баллонах различного объема (зачастую от 5 до 40 литров). Каждый баллон имеет свой сертификат, в котором прописываются характеристики, соответствие ГОСТам, степень влажности и прочие показатели. Если газовый баллон не имеет сертификата, то запрещается его использование.
Если баллон имеет сертификат, то его качество редко проверяют. До контроля дело доходит только в том случае, когда в полученных сварных соединениях образовываются поры, трещины и прочие дефекты.
Контроль проволоки
Заводы поставляют сварочную проволоку в так называемых бухтах, на которых должна присутствовать специальная металлическая бирка. На бирке указывается изготовитель, марка сварочной проволоки и номер плавки металла. Существует три основных ГОСТа, согласно которым изготавливается проволока. Проволока из стали должна быть изготовлена согласно ГОСТу №2246-70, наплавочная проволока из стали согласно №10543-63, а алюминиевая проволока согласно №7871-63.
Также вся сварочная проволока должна иметь соответствующий сертификат качества. В сертификате указывают марку проволоки, ее диаметр, изготовителя, В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки, вес проволоки, ее химический состав. Данные из сертификата нужно сверить с выше перечисленными ГОСТами. Это самый простой метод контроля.
Еще можно произвести внешний осмотр проволоки. На ней не должно быть следов окислов, грязи или масла. Если проволока все же не соответствует этому правилу, ее можно очистить с помощью механического или химического метода. После очистки проволока считается пригодной для использования.
Дополнительно проволоку нужно проверить в деле. С ее помощью наплавляют контрольное сварное соединение и изучают его. Если у наплавленного металла обнаружены поры или трещины, то показаны дополнительные тесты.
Для этого берут металлическую пластину толщиной около 1 см, либо трубу с толщиной стенки не менее 8 миллиметров. Выполняют сварные соединения. После чего детали разрезаются на несколько заготовок и отправляются на экспертизу. Полученные швы подвергаются механическому воздействию. Если большинство разрезанных деталей не проходят испытаний, проволока оправляется в брак.
Если у проволоки нет сертификата, то к ней предъявляются повышенные требования. В таких случаях требуется особо тщательный контроль. Специалисты определяют химический состав проволоки и проводят соответствующие испытания на формирование шва и отсутствие дефектов. Если все испытания прошли успешно, проволока допускается к применению.
Контроль для дефектоскопии
Существуют технологичные методы контроля качества. О многих из них мы уже рассказывали в этой статье. Один из способов — дефектоскопия. И материалы, использующиеся в ходе контроля, тоже должны быть подвержены испытаниям, хотя и не являются сварочными материалами. Так удастся добиться наилучшего результата при контроле сварных швов.
Для дефектоскопии используется рентгеновская пленка, лента ферромагнитная и специальные усиливающие экраны. Именно их нужно проверить перед проведением дефектоскопии. Здесь нет ничего сложного. Нужно сравнить данные на этикетке с данными в государственных стандартах. Также нужно проверить целостность упаковочного материала. Эту работу обычно выполняют лаборанты.
Если материалы не соответствуют стандартам, они бракуются и не допускаются до дефектоскопии.
Вместо заключения
Теперь вы знаете, что проверяют при контроле сварочных материалов. Мы описали лишь общие рекомендации, которые нужно выполнять на производстве любого масштаба. На практике крупные предприятия используют более технологичные методы контроля. Они применяют специальное оборудование и новейшие технологии, благодаря которым удается сократить время проведения испытаний и добиться точного результата проверки.
И такие технологии должны внедряться на все предприятия. Поскольку человеческий фактор никто не отменял. Именно из-за пресловутого человеческого фактора на прилавках магазинов появляются бракованные партии сварочных материалов. Порой люди, отвечающие за качество, либо не могут, либо не хотят выполнять свою работу добросовестно. Из-за этого страдает не только прибыль предприятия, но и его репутация в глазах партнеров и потребителей. Единственный способ избежать подобных проблем — это качественная многократная проверка сварочных материалов на всех стадиях производства.
Входной контроль сварочных материалов
Привет всем, что такое входной контроль сварочных материалов? Давайте разберемся, как его следует производить и зачем он нужен. Честно говоря, о том, что сварочные материалы надо испытывать перед их использованием я узнал не давно, может на стройках, где я работал это была не моя зона ответственности, может про это не знал заказчик и не требовал от подрядчиков, а может я тесно не общался с руководителями сварочных работ.
Например в проекте указаны документы в которых написаны правила проведения входного контроля сварочных материалов, а этим в организации никто не занимался, акты и журналы не оформляли. В этой ситуации спросят у руководителей, почему не проводили и ничего не оформляли и оправдания подрядчика о том, что им заказчик ничего не говорил или они не знали, что это надо делать, в этом случае не помогут.
В промышленном и атомном строительстве при монтаже оборудования и трубопроводов большой объем работ приходится на сварку. Думаю всем понятно, если не качественно заварят трубопроводы или оборудование относящиеся к категории опасные производственные объекты, то при разрыве сварных швов может случиться авария в масштабах не только завода, но и города, а может и области.
Входной контроль сварочных материалов сводиться не только к их осмотру, но и проверки сертификатов на закупленную партию. Что относиться к сварочным материалам? Это электроды, сварочная проволока, флюсы, газы, сварочная лента и прутки.
Электроды это стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию.
Сварочная проволока, расплавляясь при сварке, служит присадочным металлом, заполняющим область шва. Материал сварочной проволоки должен соответствовать материалу заготовок по своим физическим свойствам.
Флюсы предназначены для растворения окислов на металлической поверхности, что облегчает смачивание заготовки расплавленным металлом, а также выступает в качестве барьера для доступа кислорода путем покрытия горячей поверхности металла, предотвращая его окисление. В некоторых случаях расплав флюса служит в качестве теплообменной среды, что облегчает нагрев сварочного стыка.
Сварочная лента и сварочные прутки используется при сварке также в качестве присадочного материала.
Защитные газы предохраняют место сварки от контакта с газами воздуха.
Входной контроль сварочных материалов в общестрое
Изготовление и монтаж металлоконструкций не обходится без сварки. Основной документ, в который стоит часто заглядывать при производстве работ это СНиП 3.03.01-87 (Актуализированная редакция СП 70.13330.2012)- Несущие и ограждающие конструкции. Про входной контроль сварочных материалов в этом документе написано только в пункте 10.1.10:
Производственный контроль качества по ГОСТ 16037 для сварочных работ должен включать по процессу производства:
— входной контроль рабочей технологической документации, наличия паспортов (сертификатов) на основной металл, на металлоконструкции, арматурные и закладные изделия, основные сварочные материалы, квалификации сварщиков, состояния оборудования, инструмента и приспособлений, качество сборки и подготовки элементов под сварку.
Получается, что в общестрое при сварке металлоконструкций входной контроль сварочных материалов сводиться к осмотру внешнего вида принимаемых материалов и наличие сертификатов.
Если вам снабжение сертификатов не предоставит, то возможно заказчик потребует провести механические испытания сварочных материалов. При сдаче исполнительной документации следует прикладывать к актам ответственных конструкций сертификаты на сварочные материалы.
Входной контроль сварочных материалов при проведение работ по монтажу энергетического оборудования.
В данных видах работ к входному контролю сварочных материалах относятся более серьезно, чем в общестрое, здесь основной документ РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с).
Это РД (руководящий документ) предназначен для строительных организаций, которые работают в промышленном строительстве занимаются монтажом и ремонтом трубопроводов и трубных систем, паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и температурой не более 425 град. C и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.).
О том, как проводить контроль сварочных материалов электродов, флюса, газа, проволоки расписано на 9 страницах.
Пункт 5.4 Входной контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии:
5.4.1 Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) должны быть проверены:
а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс), полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;
б) наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;
в) сохранность упаковок и самих материалов;
5.4.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом (НТД) (стандартом, техническими условиями или паспортом) на данный вид материала.
В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается.
Результаты проверки химического состава сварочной проволоки должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 8. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.
5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).
5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки.
Контроль электродов для ручной дуговой сварки
5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы:
а) сварочно-технологические свойства;
б) соответствие наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава.
Результаты проверки электродов должны быть оформлены соответствующим актом (см. раздел 21).
Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек.
Контроль сварочной проволоки
5.4.17. Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке). На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений.
5.4.18. Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в приложении 8. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта не может быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом.
5.4.20. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть подвергнута проверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину и визуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявить трещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали (марок СтЗпс; СтЗсп; 20) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаружено трещин, максимальный размер пор не более 1,2 мм и их число на любых 100 мм протяженности валика не более пяти; углубление между чешуйками должно быть не более 1,5 мм.
5.4.21. Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке в соответствии с требованиями п. 2.3.3 и срок ее действия не истек, а также проверке в соответствии с п. 5.4.19.
5.4.22. Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа, для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной 100-150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют
В основном здесь так же, как и в общестрое особое внимание надо уделить сертификатам при приемке сварочных материалов. Примеры форм оформления актов входного контроля можно посмотреть в этом же РД приложение №27.
Входной контроль сварочных материалов в атомной энергетике
Атомная энергетика очень серьезно подходит к контролю сварочных материалов. Наличие сертификатов и хороший внешний вид принимаемых сварочных материалов не достаточно для того чтобы вас допустили к производству сварочных работ.
Согласно ПН АЭ Г-7-010-89 (документ не действующий актуальный НП-104-18) раздел 6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ И НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, вы должны будете провести испытание всех сварочных материалов применяемых в вашем проекте на Атомных станциях и предоставить акты.
6.1. Общие требования
Если у вас не будет актов, что были проведены испытания применяемых сварочных материалов, то представители АЭС не примут вашу исполнительную документацию.
Примеры актов входного контроля сварочных материалов
Чтоб испытывать сварочные материалы строительная организация должна иметь минимум оборудованные сварочные посты на строительной площадки, а максимум еще и токарный цех для выточки металлических изделий для сварки и заключить договор с лабораторией.
Какие размеры заготовок из металла необходимо подготовить для проведение механических испытаний сварных соединений можно узнать из «ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств (с Изменениями N 1, 2, 3, 4)»
Журналы, которые необходимо заполнять при входном контроле сварочных материалов: входного контроля сварочных материалов, учета прокалки покрытых электродов, регистрации технологических испытаний покрытых электродов.
Вот несколько примеров актов, которые заполняются и сдаются вместе с исполнительной документацией на атомных станциях.
Буду рад вашим комментариям или дополнениям по данной теме.