Чем мазать кран машиниста 394

Неисправности крана машиниста № 394.

Проверки крана машиниста № 394.

1. Проверяется свободность хода ручки крана по градационному сектору. Ручка

крана перемещается из I положения в VI положение с усилием: по выемкам

6 кг; по выпуклостям 8 кг.

2. Проверяется время наполнения уравнительного резервуара и тормозной

магистрали. Проверка производится при II положении ручки крана. Время

повышения давления от 0 до 5атм. должно быть: в уравнительном резервуаре

за 30-40 сек; в тормозной магистрали за 4 сек.

3. Проверяется темп разрядки тормозной магистрали в V, VА, VI положениях

— ручка крана из II положения переводится в Vположение, снижение давления

с 5 до 4 атм. должно быть за 4-6 сек;

— ручка крана из IIположения переводится в VАположение, снижение давления

с 5 до 4,5 атм. должно быть за 15-20 сек;

— ручка крана из II положения переводится в VI положение, снижение давления

с 5 до 1 атм. должно быть за 3 сек.

4. Проверяется чувствительность уравнительного поршня. Для этого ручку крана

переводят из II положения в V положение и разряжают уравнительный резервуар

на 0,2-0,3 атм., после чего переводят в IV положение. Если давление в

тормозной магистрали понижается на такую же величину, чувствительность в

5. Проверяется плотность уравнительного резервуара. Для этого ручку крана

переводят из II положения в IV положение и по манометру уравнительного

резервуара замеряют утечку. Если давление понижается темпом 0,1 за 3 мин.

то плотность в норме.

6. Проверяется плотность уравнительного поршня. Для этого ручку крана

переводят из IIположения в IV положение, открывается кратковременно

концевой кран на тормозной магистрали локомотива. Плотность в норме, если

в течение 10-15 сек. давление в уравнительном резервуаре не изменится.

7. Проверяется темп ликвидации сверхзарядного давления из уравнительного

объема. Для этого ручку крана переводят из II положения в Iположение,

давление в уравнительном объеме повышается до 6,5-6,8 атм., затем ручка

переводится во II положение, и после снижения давления до 6 атм. замеряют

время снижения давления до 5,8 атм. (т.е. 0,2 атм.) которое должно быть за

80-110 сек.

8. Проверяется завышение давления в тормозной магистрали при IV положении

ручки крана машиниста. Для этого ручка крана переводится из II положения в

Vположение – уравнительный резервуар и тормозная магистраль разряжаются

на 1,5 атм., после чего ручка переводится в IVположение. Допускается

величина повышения давления на 0,3 атм. за 40 сек.

Неисправности крана машиниста № 394.

Регулировка крана вспомогательного тормоза № 254:

* ослабить контргайку на регулировочном болту и винт крепления ручки на стакане;

* установить ручку крана в III – положение;

* вращением стакана от ключа (гаечным ключом на 22мм), установить в тормозном цилиндре

* приподнять ручку крана на 6-7 мм (обеспечив зазор) и закрепить её на стакане;

* переместить ручку крана в VI – положение и регулировочным болтом довести давление

в тормозном цилиндре до 3,8-4,0 атм., затянуть контргайку;

* перевести ручку крана в поездное положение и убедиться в полном отпуске тормоза;

* при перемещении ручки на 15 градусов из II в сторону III положения не должно происходить

* путем перемещения ручки с III по VI тормозные положения – убедиться в соответствии

давления в ТЦ в каждом из положений. При необходимости регулировку повторить.

– Время наполнения тормозного цилиндра с 0 до 3,5 атм. не более 4 сек.

– Время понижения давления в тормозном цилиндре с 3,5 до 0,5 атм. не более 13 сек.

Источник

Техническое обслуживание и ремонт кранов машиниста №394 и №395

Изучение назначения, конструкции и особенностей работы поездного крана машиниста. Описания технологического процесса его ремонта и испытаний. Основные приемы ремонта тормозных приборов. Требования техники безопасности при ремонте тормозных приборов.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ КРАНОВ МАШИНИСТА № 394 И 395

1. Краткая характеристика крана машиниста

1.2 Конструкция поездного крана машиниста усл. № 394 (395)

1.4 Технические данные краны машиниста

2. Ремонт и испытание кранов машиниста

2.1 Организация ремонта тормозного оборудования

2.2 Основные приемы ремонта тормозных приборов

2.3 Ремонт и испытания кранов машиниста усл. № 394 и 395

3. Требования техники безопасности при ремонте тормозных приборов

Электровозы, имеющие обозначение ВЛ, были предназначены для грузового движения, хотя довольно часто используются и для тяги пассажирских поездов. Конструктивная скорость электровозов ВЛ обычно не превышает 110 км/ч. В 70-е гг. был реализован переход на более мощные 12-осные электровозы на базе двух 6-осных секций, в каждой из которых кузов опирался на три 2-осные тележки (постоянного тока ВЛ15 и переменного тока ВЛ85, ВЛ86). Однако одновременно получила распространение и концепция более гибкого типажного решения, когда выпускались 4-осные секции, из которых можно было формировать тяговые единицы из 2-4 секций (постоянного тока ВЛ11М, переменного тока ВЛ80С). По мере расширения электрификации ж. д. наряду с грузовыми электровозами начался выпуск скоростных электровозов, параметры которых были приспособлены для тяги пассажирских поездов. Первый пассажирский электровоз, получивший наименование ПБ (Политбюро), был выпущен Коломенским заводом в 1934 г. Электровоз имел 6 осей, групповой привод колесных пар. Небольшие партии грузовых электровозов ВЛ19, ВЛ22, ВЛ60 выпускались с измененным передаточным отношением от тяговых двигателей на колесные пары, что позволяло использовать их в пассажирских сообщениях (с дополнительной буквой П, например ВЛ60П).

Заданием на письменную экзаменационную работу мне было предложено детально изучить назначение, конструкцию и работу поездного крана машиниста, а также, с учетом практических навыков, приобретенных во время прохождения производственной практики, описать технологический процесс его ремонта, правила техники безопасности и экономические вопросы.

1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КРАНА МАШИНИСТА

Краны машиниста предназначены для управления прямодействующими и непрямодействующими тормозами подвижного состава.

К конструкции крана машиниста предъявляются следующие технические требования:

— для ускорения процесса зарядки и отпуска тормозов должно использоваться давление главных резервуаров;

— кран должен автоматически переходить с любого сверхзарядного давления в тормозной магистрали на зарядный уровень регулируемым темпом;

— при поездном положении ручки кран должен поддерживать требуемое заданное давление в тормозной магистрали;

— у крана должно быть положение перекрыши; желательно, два положения: с питанием и без питания утечек из тормозной магистрали;

— служебное торможение кран должен обеспечивать определенным темпом с любого уровня зарядного давления, как полное, гак и ступенчатое;

отпуск тормозов должен быть полным и ступенчатым;

— при отпуске в поездном положении ручки крана должна быть автоматическая зависимость между значением начального скачка давления в тормозной магистрали и предшествовавшей ступенью торможения;

— при экстренном торможении кран должен обеспечивать прямое сообщение тормозной магистрали с атмосферой.

1.2 Конструкция поездного крана машиниста усл. № 394 (395)

Поездной кран состоит из пяти пневматических частей: корпуса нижней части 1 (рис.1), редуктора зарядного давления 2, средней части 3, крышки 4, стабилизатора темпа ликвидации сверхзарядного давления 8 и электрического контроллера 6.

Конструкция пневматических частей поясняется на примере крана машиниста усл. № 395-000-2. В верхней части крана (рис.2) имеется золотник 6, соединенный стержнем 3 с ручкой 2 крана. Ручка крана закреплена контргайкой 1 и имеет на крышке 7 верхней части семь фиксированных положений. Стержень уплотнен в верхней части крышки манжетой 4.

Рис.1. Кран машиниста усл. № 395

Средняя часть 9 представляет собой чугунную отливку, верхняя часть которой является зеркалом золотника. В корпусе средней части запрессована бронзовая втулка, являющаяся седлом алюминиевого обратного клапана 22.

В нижней части корпуса 14 находятся пустотелый впускной клапан 16 и уравнительный поршень 11, хвостовик которого образует выпускной клапан. Уравнительный поршень уплотнен резиновой манжетой 13 и латунным кольцом 12. Впускной клапан прижимается к седлу 75 пружиной 17. Хвостовик впускного клапана уплотнен резиновой манжетой 18, установленной в цоколе 19.

Рис. 2 Верхняя, средняя и нижняя части крана машиниста

В нижнюю часть корпуса ввернуты четыре шпильки, которые скрепляют все три части крана через резиновые прокладки 8 и 10, а также сетчатый фильтр 21. Редуктор зарядного давления и стабилизатор темпа ликвидации сверхзарядного давления крепятся к корпусу нижней части крана.

Стабилизатор (рис.4) предназначен для автоматической ликвидации сверхзарядного давления из уравнительного объема крана постоянным темпом при поездном положении ручки. Стабилизатор состоит из крышки 33 с калиброванным отверстием диаметром 0,45 мм, возбудительного клапана 35 с пружиной 34, металлической диафрагмы 36, пластмассовой упорной шайбы 37, корпуса 38, регулировочной пружины 39 и регулировочного стакана 40 с контргайкой.

Рис. 4 Стабилизатор

Конструкции контроллеров кранов машиниста усл. № 395 отличаются числом микропереключателей, их расположением, числом проводов и типом штепсельного разъема. На кранах № 395-000-3 наружный диаметр контроллера меньше, чем на кранах других модификаций.

Золотник крана машиниста усл. № 395-000 не имеет отверстия диаметром 0,75 мм, поэтому в положении V3 разрядки уравнительного резервуара и тормозной магистрали не происходит.

Рис. 5 Контроллер крана машиниста

поездной кран машинист ремонт

Положения ручки крана и соответствующие им управляющие действия представлены в таблице № 1

Таблица № 1. Положения ручки крана машиниста

Положение ручки крана

Управляющее действие при пневматическом торможении

Прямое сообщение питательной магистрали с тормозной

Автоматическое поддержание в тормозной магистрали заданного давления. Автоматическая ликвидация сверхзарядки

Перекрыша без питания тормозноймагистрали

(уравнительный резервуар сообщен с тормозной магистралью)

Служебное торможение с разрядкой тормозной магистрали медленным темпом (0.5 кгс/см2 за 15—20 с)

Торможение со служебной разрядкой тормозной магистрали с 5 до 4 кгс/см2 за 4—6 с

Разрядка тормозной магистрали в атмосферу с 5 до 1 кгс/см2 за время около 2,5 с

1.4 Техническая характеристика крана машиниста

Объем уравнительного резервуара, л……………..20

Диаметр уравнительного поршня, мм…………….100

Автоматичность перехода с 6,0 до 5,8, с………80-120

Время зарядки магистрального резервуара 55 л, с

— при I положении до 0,5 МПа……………………..1,5

— при II положении до 0,48 МПа……………………3,0

2. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КРАНОВ МАШИНИСТА

2.1 Организация ремонта тормозного оборудования

Ремонт тормозного оборудования подвижного состава производится на вагоноремонтных заводах, в вагонных депо, локомотиворемонтных заводах, в локомотивных и моторвагонных депо. Тормозные отделения депо и заводов, а также контрольные пункты автотормозов (АКП) должны быть оснащены необходимым оборудованием и приспособлениями согласно технологическому процессу. Конструкции приспособлений, измерительных приборов и испытательных стендов должны быть едиными для всех пунктов, ремонтирующих тормозное оборудование. Испытательные стенды обеспечиваются сжатым воздухом давлением не менее 7 кГ/см2.

Контрольные пункты автотормозов (АКП) имеют два отделения: компрессорное с разводящим воздухопроводом и ремонтное.

Ремонтное отделение должно иметь отдельные помещения для наружной очистки, разборки и промывки, а также помещение для ремонта и испытания тормозных приборов. В помещении для очистки и разборки должна быть универсальная установка для обмывки тормозных приборов, верстаки с пневматическими приспособлениями для разборки, ванны, трубопровод для продувки деталей сжатым воздухом и специальные устройства для транспортировки разобранных приборов в ремонтное отделение Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (подкомплектов) Здесь же имеется набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому процессу. Каждый слесарь-автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ и чертежи, необходимые при ремонте, выписки из технических условий и технологических карт. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и содержится в порядке и чистоте.

2.2 Основные приемы ремонта тормозных приборов

Технологический процесс ремонта тормозных приборов в АКП или автоматном цехе включает в себя следующие основные операции: наружную очистку; разборку с очисткой деталей; осмотр деталей для определения объема ремонта с проверкой размеров, а в отдельных случаях с испытанием узлов; ремонт деталей или узлов; сборку узлов и их испытание в подкомплекте; окончательную сборку прибора; испытание, регулировку и маркировку.

Антикоррозионное покрытие необработанных чугунных деталей производится нитроэмалью № 624 или нитроглифталевым грунтом.

Дефекты чугунного литья допускается устранять следующими способами:

— постановкой запрессованных или резьбовых пробок на сурике или цинковых белилах при условии, что диаметр пробки не должен превышать толщины стенки;

— опрессовкой магнитной окисью железа (при небольших утечках и пузырениях).

Дефекты литья из цветных сплавов устраняют пайкой и лужением или опрессовкой бакелитовым лаком.

Ниже дано описание основных приемов ремонта деталей и узлов, наиболее часто встречающихся в различных тормозных приборах.

Втулки золотниковые и золотники.

В зависимости от состояния рабочих поверхностей втулок и золотников производят либо выверку их на плитах для удаления рисок, забоин и завалов, либо притирку по месту. Плоскость втулки выверяют абразивным бруском или притиром с пастой. Рекомендуется пользоваться круглым алюминиевым притиром. Золотники выверяют на вращающемся круге (медном, алюминиевом или стеклянном) с грубой пастой. Окончательная доводка производится на стеклянных или алюминиевых плитах. Выверка плоскостей втулок и золотников требует большого навыка и высокой квалификации. На некоторых АКП эта операция механизирована. Правильность доведенных плоскостей проверяют лекальной линейкой и лопаткой. В этом случае притирать золотник по месту не требуется.

Вместо окончательной доводки можно применять притирку по месту сразу после выверки. В этом случае проверку лекальной линейкой и лопаткой не производят; качество притирки определяют по внешнему виду сопрягаемых поверхностей. Перед сборкой втулку и золотник тщательно промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, наносят тонкий слой смазки и протирают сухой салфеткой. Только после этого можно производить окончательную смазку и сборку.

Втулки поршневые и уплотнительные кольца.

Риски и овальность до 0,2 мм на рабочей поверхности поршневой втулки устраняют шлифовкой при помощи приспособления, состоящего из разъемного поршня с чугунным разрезным кольцом. При рисках и овальности, больших 0,2 мм, втулку растачивают или развертывают по установленным ремонтным градациям (не менее 0,25 мм по диаметру), а затем шлифуют кольцом

В запасные части поставляются кольца следующих размеров по наружному диаметру (в мм): 100,0 ± 0,7 и 100,2 ± 0, 7.

Клапаны. Ремонт клапанов с мягким уплотнением заключается в смене или зачистке резинового или кожаного кольца (клапана) и зачистке седла клапана. Клапан легким нажатием пальца прижимают к седлу, при этом на прокладке должен получиться ровный отпечаток от седла. Односторонний отпечаток указывает на перекос плоскости клапана относительно его направления; такой клапан должен быть исправлен. При смене резинового уплотнения необходимо тщательно обезжирить место в клапане, куда оно ставится, затем смазать их резиновым клеем № 88-Н, дать несколько подсохнуть и после этого запрессовывать. Металлические клапаны (торцовые и конические) при наличии рисок, забоин и большого износа предварительно выверяют фрезами (зенкерами), а затем притирают по месту при помощи штопора или дрели. Клапан вращают в обе стороны, приподнимая после каждого полуоборота. Притирку продолжают до тех пор, пока на поверхности клапана и седла не образуется непрерывная полоса шириной не более 1 мм.

Резиновые манжеты кольцевого типа в сборе на поршне должны быть по наружному диаметру больше диаметра цилиндра, в который их вставляют, на 1—4 мм, а по диаметру пятки меньше диаметра этого цилиндра на 1—4 мм. Фетровое смазочное кольцо после очистки пропитывают в масле МВП; оно должно выступать из поршня по диаметру на 1—3 мм.

Пружины тормозных приборов изготовляют из стальной углеродистой проволоки и закалке не подвергают.

Проверку пружин при ремонте желательно производить не по линейным размерам (высоте), а по их усилию в рабочем состоянии. Для регулировки усилий пружин в приборе разрешается ставить металлические шайбы. Осевшие пружины допускается раздавать до нужного размера, но с обязательной последующей нормализацией при температуре 300—325° С в течение 15 мин; закалка пружин не допускается.

Пружины, регулируемые в приборах, например пружина редуктора, по высоте и усилиям могут не проверяться.

2.3 Ремонт и испытания крана машиниста усл. № 394 и 395

Ремонт и испытание кранов машиниста усл. № 394 и 395 производят по единой технологии и одним техническим условиям, за исключением стабилизатора. Уравнительный резервуар должен быть объемом 20 л. Ремонт верхней и промежуточной частей крана в основном заключается в притирке золотника.

В нижней части притирают кольцо уравнительного поршня и клапаны. Уравнительный поршень в сборке должен перемещаться под усилием не более 4 кГ. Плотность поршня считается достаточной, если падение давления из резервуара объемом 8 л с 5 до 3 кГ/см2 будет происходить не менее чем за 60 сек (без резиновой манжеты). Редуктор после притирки питательного клапана и сборки регулируют и испытывают на приспособлении, проверяя плотность притирки питательного клапана и чувствительность работы.

Рис.6 Приспособление для испытания редукторов

Рис.7 Стенд для испытания стабилизаторов

В контроллере проверяют крепление микровыключателей, вращение роликов, состояние рычага с пружиной толкателя, пайку проводов и качество изоляции. Выводные концы разрешается паять припоем ПОС-40 без кислоты. Контакты должны иметь зазор в разомкнутом состоянии не менее 7 мм и усилие нажатия не менее 0,5 кГ. Подгара на контактах не должно быть.

После проверки узлов кран собирают и испытывают на стенде, схема которого изображена на рис. 8.

При давлении в напорной сети по манометру ГР не ниже 7 кГ/см2 кран должен обеспечивать:

Рис.8. Схема стенда для испытания кранов машиниста усл. № 394 и 395

-наполнение магистрального резервуара 6 до 5 кГ/см2 при II положении ручки крана за время не более 4 сек и уравнительного резервуара объемом 20 л для кранов усл. № 394 и 395 за 30—40 сек;

— питание во II и IV положениях ручки крана при утечке из магистрали через кран 5 с отверстием диаметром 2 мм, при этом величина снижения давления должна быть не более 0,15 кГ/см2;

— темп служебной разрядки магистрали с 5 до 4 кГ/см2 за 4—6 сек;

— отсутствие питания при нахождении ручки крана в III положении и утечке из магистрали через отверстие диаметром 2 мм.

Работу контроллера проверяют по горению ламп: в I и II положениях должна гореть лампа О, при переводе из II положения в положение III лампа О должна гаснуть и загораться лампа П, в III и IV положениях горит лампа /7, при переводе из IV в положение IVA без разрядки уравнительного резервуара лампа П гаснет и загорается лампа Т, в положениях V и VI горит лампа Т. Возможные неисправности кранов машиниста и способы их устранения приведены в табл. 2.

При служебном торможении, давление в уравнительном резервуаре с 5 до 4 кГ/см 2 понижается за время более 6 сек

Засорено калиброванное отверстие в зеркале золотника. Пропуск уравнительного поршня

Прокалибровать отверстие диаметром 2,5 мм. Проверить плотность уравнительного поршня

Самопроизвольное понижение давления в уравнительном резервуаре при IV положении ручки крана

Утечки в соединениях уравнительного резервуара

Устранить утечки в соединениях уравнительного резервуара

Непрерывный пропуск воздуха в атмосферное отверстие между отростками крана при II положении

Пропуск (засорение) пустотелого клапана или пропуск манжеты в цоколе

Клапан очистить и притереть по месту к втулке и хвостовику уравнительного поршня, манжету расправить и смазать

При II положении ручки крана медленный переход с повышенного давления в магистрали на нормальное

Пропуск питательного клапана редуктора. Неправильная регулировка стабилизатора

Притереть питательный клапан редуктора. Отрегулировать пружину стабилизатора

Медленная или быстрая зарядка уравнительного резервуара

Несоответствие размера калиброванного отверстия в средней части

Восстановить отверстие диаметром 2,5 мм

При включении главного выключателя не загорается лампа О

Перегорела лампа или предохранитель. Поврежден блок управления

Сменить лампу или предохранитель

В III, IV и V положениях лампа О про должает гореть, а лампа П или Т не загорается

Неплотно прилегает контактная панель блока управления. Поврежден блок управления

Закрепить стягивающие болты блока управления. Проверить блок управления

В III, IV и V положениях лампа П или Т не загорается

Сгорел предохранитель постоянного тока Неисправен блок управления. Поврежден контрольный или рабочий провод

Сменить предохранитель. Проверить блок управления и устранить неисправность проводов

При III и IV положениях не горит лампа П или при V и VI положениях не горит лампа Т

Большая качка ручки крана на квадрате стержня. Ослабление крепления микровыключателей или сдвиг их на панели. Обрыв проводов к микровыключателям

Закрепить ручку крана и микровыключатели. Устранить обрыв проводов

3. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Работники производственных участков обязаны:

Выполнять только ту работу, которая поручена мастером и при условии, что безопасные приемы ее выполнения хорошо известны. В сомнительном случае обратиться к мастеру.

Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других работающих.

Работать только исправным инструментом. Инструмент хранить в переносном инструментальном ящике или сумке.

При групповой работе каждый работающий должен принимать положение, безопасное для себя и не угрожающее безопасности другого.

При транспортировке узлов и деталей пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой. Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен. Для этого поднять груз на 200-300 мм от поверхности, проверить правильность крепления и натяжения строп. При обнаружении неправильной и ненадежной зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъемке или транспортировке, а также направлять их ударами молотка или лома запрещается.

При перемещении груза в горизонтальном направлении, он должен быть поднят не менее чём на 0,5м выше встречающихся препятствий. Необходимо следить за тем, чтобы в зоне транспортировки не было людей, сопровождать груз сзади, находясь в безопасной зоне.

С воздушными, сварочными и водопроводными шлангами, с электрическими проводами обращаться аккуратно, не допускать их перегибов, запутывания, пересечения с тросами, другими шлангами. Размещать их так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.

Соблюдать меры личной гигиены:

— Нельзя курить и принимать пищу на рабочем месте;

— Перед едой тщательно помыть руки водой с мылом;

— Для питья следует применять только остуженную кипяченую воду.

Слесарь по ремонту тормозных приборов обязан при работе пользоваться исправным ручным и механизированным инструментом.

Молоток должен быть надежно насажен на исправную (без трещин и сколов) деревянную рукоятку из твердых пород дерева и расклинен заершенными металлическими клиньями не более 2-х штук. Ударная часть молотка не должна иметь расклепов.

Зубила, бородки, обжимки и керны должны быть длиной не менее 150 мм и не иметь сбитых или сношенных ударных частей и заусенцев на боковых гранях.

Размер зева гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек. Если необходимо иметь длинный рычаг, следует пользоваться ключом с удлиненной рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубой.

Напильники, шаберы и отвертки должны быть прочно закреплены в деревянных рукоятках, не имеющих сколов и трещин, снабженных металлическими кольцами. При обработке деталей напильником, шабером скопившуюся стружку убирать щеткой.

При запрессовке и распрессовке деталей с помощью кувалды и выколотки последнюю держать клещами или специальными захватами. Выколотка должна быть сделана из мягкого металла. При рубке металла зубилом пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сеткой. При расшплинтовке необходимо остерегаться отлетающих частей проволоки и смазки. Перед резанием металла ручной ножовкой отрегулировать натяжение ножовочного полотна.

Не разрешается производить работу на уровне лица.

К работе с электроинструментом слесарь должен приступить только после оформления наряда-допуска. Получая на руки электроинструмент, он должен осмотреть его и проверить на холостом ходу. Корпус электроинструмента, работающего от сети напряжением выше 42 В или не имеющего двойной изоляции, должен быть заземлен. При необходимости следует использовать диэлектрические перчатки.

Электроинструмент следует присоединять к электрической цепи при помощи вилки. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения (например, подвешен).

Запрещается непосредственное соприкосновение кабеля с горячими, влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.

При заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятия напряжения в сети или другой внезапной остановке электроинструмента, а также при каждом перерыве в работе и при переходе с одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отключать от электросети.

При работе с электроинструментом на высоте необходимо пользоваться площадками, снабженными перилами, работать, стоя на лестнице, запрещается.

Регулировать и заменять рабочую часть пневмо- и электроинструмента следует в отключенном состоянии.

Перед работой с пневматическим инструментом слесарь должен проверить его и убедиться в том, что:

воздушные шланги без повреждения, закреплены на штуцере (штуцера имеют исправные грани и резьбу, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и к воздушной магистрали);

присоединение воздушных шлангов к пневматическому инструменту и соединение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой (кольцевыми выточками) и стяжными хомутиками;

— сверла, отвертки, зенкера и другие сменные инструменты правильно заточены и не имеют выбоин, заусенцев и прочих дефектов, в хвостовики этого инструмента ровные, без скосов, трещин и других повреждений плотно пригнаны и правильно центрированы;

— набор сменных инструментов хранится в переносном ящике; пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений;

— клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении;

— корпус шпинделя на сверлильной машинке не имеет забоин;

— абразивный круг на пневматической машине имеет клеймо испытания и огражден защитным кожухом.

Перед присоединением воздушного шланга к пневматическому инструменту необходимо выпустить конденсат из воздушной магистрали. Кратковременным открытием клапана продуть шланг сжатым воздухом давлением не выше 0,05 Мпа (0,5 кгс/см2), предварительно присоединив к его к сети и удерживая наконечник шланга в руках. Струю воздуха следует направлять только вверх. Направлять струю воздуха на людей, на пол или на оборудование запрещается.

Пневматический инструмент следует предохранять от загрязнения. Пневматический инструмент нельзя бросать, подвергать ударам, оставлять без присмотра. При работе с пневматическим инструментом нельзя допускать перегибов, запутывания, пересечений воздушных шлангов с тросами, электрокабелями, ацетиленовыми или кислородными шлангами. Размещать шланги следует так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.

При обрыве воздушного шланга, промывке или замене сменного инструмента, при перерыве в работе необходимо перекрыть вентиль на магистрали. Прекращать подачу сжатого воздуха путем переламывания шланга запрещается.

При работе с пневматическим инструментом обязательно следует применять виброзащитные рукавицы или перчатки, индивидуальные наушники или противошумные вкладыши. Запрещается пользоваться пневматическим инструментом, вибрационные и шумовые характеристики которого превышают допустимые значения.

Запрещается работа в рукавицах со сверлильными и другими вращающимися инструментами.

При работе с использованием ручных шлифовальных машин следует пользоваться респираторами и защитными очками.

Отвинчивание гаек, требующее применения больших усилий, следует производить с помощью гайковертов или ключей, имеющих удлиненную рукоятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губками ключа и гайкой прокладками. Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка. Место рубки болтов и заклепок необходимо ограждать во избежание попадания отлетающих частей в людей.

Требования к содержанию рабочих мест.

Рабочие места и проходы к ним следует содержать в чистоте, не допуская загромождения их запасными частями, снятыми деталями с вагона и посторонними предметами.

Обтирочный материал необходимо складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками.

Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ними не вызывала лишних движений.

Детали, запчасти и материалы укладывать на стеллажи, расположенные на междупутьях, в отделениях и производственных участках, обеспечивая свободные проходы и исключая возможность их раскатывания и падения. Запрещается сдувать мусор с рабочего места и оборудования или очищать одежду сжатым воздухом.

Безопасность при нахождении на железнодорожных путях

Железнодорожный путь является опасной зоной из-за угрозы наезда подвижного состава на людей. Находиться на путях могут только работники железнодорожного транспорта во время исполнения служебных обязанностей при строгом соблюдении правил техники безопасности.

Находясь на путях, необходимо проявлять постоянную бдительность, осторожность и осмотрительность. Требуется внимательно следить за движением поездов, локомотивов, маневровых составов, а также за окружающей обстановкой и принимать решительные меры к устранению возникающей угрозы для жизни людей или безопасности движения поездов. Особенно бдительным надо быть в темное время суток, при ненастной погоде, выходе на пути из-за зданий, вагонов или других объектов.

В темное время суток при выходе из ярко освещенного помещения нельзя сразу направляться на плохо освещенные пути. В этом случае следует выждать несколько десятков секунд с тем, чтобы глаза приспособились к резко изменившейся освещенности. Прежде чем выйти на путь из-за здания или вагонов, необходимо убедиться, что по этому пути на опасном расстоянии не надвигается подвижной состав. Запрещается садиться на рельсы, концы шпал или балластную призму для отдыха.

Переход через пути. Переходить через пути надо по специально устроенным, обозначенным и в темное время суток освещаемым переходам. Переходы оборудуют настилами на уровне головки рельса и обозначают указательными знаками с надписью «Переход».

Запрещается переходить через пути в районе стрелочных переводов. Прежде чем ступить на путь, необходимо убедиться, что как с одной, так и с другой стороны нет на опасном расстоянии приближающегося подвижного состава. Переходить пути следует только под прямым углом, не наступая ногами на рельсы.

Пути, занятые вагонами и не огражденные в установленном порядке сигналами остановки, запрещается переходить под вагонами, автосцепкой или через автосцепку.

В этом случае надо воспользоваться тормозной площадкой вагона или обойти стоящие вагоны на расстоянии не менее 5 м. Если вагоны стоят отдельными группами, то можно проходить между ними по середине промежутка и только при условии, что расстояние между автосцепками крайних вагонов не менее 10 м.

Запрещается перебегать пути перед приближающимся поездом, так как для перехода через путь требуется 5—6 с, а поезд, следующий со скоростью 90 км/ч, за 1 с преодолевает 25 м (150 м за 6 с). Для обеспечения полной безопасности при переходе через пути на крупных станциях устраивают пешеходные мосты и подземные переходы.

Проход вдоль путей. Для прохода вдоль путей на территории крупных станций устраивают и обозначают маршруты служебных проходов. В отдельных случаях ходить вдоль путей можно по середине широкого междупутья.

При этом необходимо внимательно следить за движением поездов и маневровых составов по смежным путям, а также за состоянием междупутья. Если работник, проходя вдоль путей, несет длинный предмет, то располагать его надо параллельно рельсам. При приближении подвижного состава по смежному пути предмет надо положить на междупутье и отойти на безопасное расстояние, чтобы пропустить состав. Запрещается ходить между рельсами, по концам шпал, а также на расстоянии ближе 2 м от ближайшего рельса.

Проходить от места сбора на работу и обратно разрешается только в стороне от пути или по обочине земляного полотна на расстоянии не менее 2м от рельса под наблюдением руководителя работ или специально выделенного лица. В случаях когда пройти в стороне от пути или по обочине невозможно, например, во время заносов, допускается проход рабочих по пути, но при этом должны быть приняты необходимые меры предосторожности.

В процессе выполнения настоящей работы я подробно изучил назначение и конструкцию крана машиниста, его работу, регулировку, правила эксплуатации, технического обслуживания и ремонта. Я научился безопасным приемам труда, соблюдал меры безопасности при нахождении на железнодорожных путях, правила личной гигиены.

Считаю, что работа над ПЭР и производственная практика помогли мне закрепить теоретические знания, полученные в училище, и подготовиться к самостоятельной работе.

1. Правила МПС России от 26.05.2000 № ЦРБ-756 «Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации».

5. Афонин Г.С., Барщенков В.Н., Кондратьев Н.В. Устройство и эксплуатация тормозного оборудования подвижного состава. Учебник для начального профессионального образования. М.: Издательский центр «Академия», 2005.

6. Кикнадзе О.А. Электровозы ВЛ-10 и ВЛ-10у. М.: Транспорт, 1975

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

История развития железнодорожного транспорта. Рассмотрение материально-технической базы локомотивного депо, назначения его цехов и отделений. Правила разборки крана машиниста, выявление его неисправностей и проведение ремонта тормозного оборудования.

курсовая работа [457,8 K], добавлен 17.11.2010

Назначение, устройство и принцип работы автосцепки. Техническое обслуживание и ремонт автосцепки. Особенности тормозной работы крана. Постоянные сигнальные знаки. Правила безопасности при осмотре и ремонте вагонного оборудования. Рабочее место машиниста.

дипломная работа [768,4 K], добавлен 12.11.2014

Обеспечение безопасности дорожного движения, экологической безопасности. Техническое обслуживание автомобиля. Диагностика и ремонт тормозных систем, ремонт и замена узлов ходовой части, шиномонтажные и балансировочные работы, сезонное хранение колес.

дипломная работа [194,2 K], добавлен 01.06.2012

Разработка технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей. Основные методы технического обслуживания и диагностирования. Планировка участка ремонта приборов системы питания. Устройство и возможные дефекты, оборудование для участка.

курсовая работа [876,5 K], добавлен 14.03.2012

Эксплуатация и техническое обслуживание автомобиля УАЗ 3160, его технические данные и характеристики. Требования безопасности и предупреждения. Маркировка автомобиля, органы управления и панель приборов, технология проведения техосмотров и ремонта узлов.

дипломная работа [10,5 M], добавлен 20.04.2010

Методы очистки воздушных фильтров. Технология сборки систем дизеля, регулировка, испытание и приемка после ремонта. Основные правила безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Работы, выполняемые при техническом обслуживании и ремонте.

контрольная работа [15,6 K], добавлен 09.02.2010

Схема технологического процесса ремонта коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Устройство и назначение коробки передач. Основные неисправности и техническое обслуживание. Расчет стоимости ремонта. Ремонт коробки передач, технологическая карта ее разборки.

курсовая работа [61,4 K], добавлен 09.02.2014

Источник