Чем можно нарастить металл

Оборудование для наращивания металла

Удлинение хвостовика.

Починка без сварки

Дело в том, что клинок обычно ломается вблизи лезвия, а не в глубине рукоятки — обычно в районе гарды — перехода рукоятки к клинку. В таком случае у владельца в руках оказываются две части клинка: собственно, лезвие, которое не имеет каких-то способов крепления без сварки, и отдельно хвостовик, который остался в рукоятке.

Пошаговый ремонт

Часто бывает, что без повреждения рукоятки хвостовик даже невозможно извлечь. Таким образом, удлинение здесь невозможно ввиду отсутствия оного, и самым простым способом ремонта ножа будет именно приварка нового или же старого, оставшегося, хвостовика.

Тем не менее, если клинок всё-таки хочется сохранить, а сварку применять невозможно, из положения часто выходят путём изготовления нового хвостовика из части оставшегося лезвия.

Для этого обычно прибегают к его укорачиванию:

Поступают так обычно с клинками, которые представляют собой плоскую пластину с утончением в области режущей кромки, а не с трёхгранными или четырёхгранными.

Если хочется изготовить хвостовик из обломанного клинка типа кортика, скорее всего, придётся прибегать к кованому методу — часть клинка в хвостовой части расковывается и ему придаётся необходимая форма, затем отпускается и обрабатывается механически.

Процесс удлинения хвостовика.

Хромирование

Электролитические покрытия хромом обладают высокой твердостью и износостойкостью. Поэтому хромированием восстанавливают износостойкие поверхности с небольшими износами (плунжерные пары, золотники распределителей, поршневые пальцы и др.).

Аноды изготовляют из свинца или сплава свинца и сурьмы. Отношение площади анодов к площади катодов принимают от 1:1 до 2:1. В процессе хромирования аноды не растворяются. Хромируемую деталь подвешивают к катоду. В качестве электролита используют раствор хромового ангидрида в воде с добавлением серной кислоты. Наибольший выход по току при соотношении хромового ангидрида и серной кислоты 100:1. Концентрация хромового ангидрида в электролитах — от 150 до 350 г/л. Плотность тока — от 15 до 80 А/дм2, напряжение — 12-15 В, температура электролита — 40—65°С.

Хромирование выполняют в ваннах, облицованных свинцом, винипластом или другим кислотостойким материалом. Стенки ванны делают двойными. Пространство между ними заполняют водой или маслом, которые являются теплоносителем для подо-грева электролита в ванне. Конструкция ванны должна предусматривать вытяжку для удаления продуктов испарения и газов, выделяющихся при электролизе. В качестве источников питания постоянного тока применяются выпрямители ВАКГ-12/6-300, ВАКГ-12/600М с напряжением 12 В, низковольтные генераторы АНД 500/250 и др. Для интенсификации процесса электролиза применяют реверсивный постоянный ток (полярность меняется по определенной программе).

Качество гальванического покрытия во многом зависит от подготовки поверхности и режима процесса. Подготовка деталей «гальваническому покрытию включает: очистку деталей; механическую обработку дяя придания правильной формы поверхностям; предварительное обезжиривание растворителями; изоляцию мест, не подлежащих покрытию, перхлорвиниловой лентой, эмалью ПХВ-715 и др. После этого деталь монтируют на подвески и проводят обезжиривание мест восстановления. Обезжиривание может проводиться химическим, электрохимическим и ультразвуковым способами.

Химическое обезжиривание проводят путем погружения деталей в горячий (60 «С) щелочной раствор и выдержки в нем от 5 до 60 мин.

Электрохимическое обезжиривание заключается в погружении деталей в щелочной раствор, через который пропускают ток. Детали служат катодом, а пластины из малоуглеродистой стали — анодом. Обезжиривание проводят при плотности тока 5-15 А/дм2, температуре электролита 60-70 «С в течение 2-3 мин на катоде и 1-2 мин на аноде. После обезжиривания промывают в воде. Чтобы получить прочное сцепление покрытий с основным металлом, необходимо провести активацию наращиваемых поверхностей (удалить пленку оксидов). Растворение оксидов проводят химическим или электрохимическим травлением. Черные металлы травят в водном растворе серной или соляной кислот. Электрохимическое травление поверхностей проводят в ванне при пропускании тока через деталь и раствор. Наиболее распространено анодное травление в ванне для электролиза (детали устанавливают на анодные штанги).

Для получения качественных хромовых покрытий необходимо соблюдать соотношение между плотностью тока и температурой электролита. Изменяя температуру электролита и плотность тока (без изменения состава электролита), можно получить три вида осадков хрома: блестящий (твердость — до НВ 900, высокая износостойкость и хрупкость), молочный (твердость — НВ 500-600, достаточная износостойкость и пластичность), матовый (наиболее твердый и хрупкий). Повышенная хрупкость матового осадка снижает его износостойкость, поэтому этот вид осадка при восстановлении деталей не используется. Блестящие осадки используют в декоративных целях.

Среднее значение выхода по току при хромировании составляет 13-15%, а скорость осаждения хрома — 0,03-0,06 мм/ч.

По причине плохой смачиваемости поверхности хромового покрытия снижается износостойкость деталей. Поэтому при восстановлении деталей, работающих в условиях повышенного удельного давления, высокой температуры и недостатка смазки (поршневые кольца, гильзы цилиндров и др.), применяют пористое хромирование. Пористость поверхности получают механическим, химическим или электрохимическим способами.

При химическом способе пористость на покрытии получают травлением в соляной или серной кислоте. При механическом способе на поверхности детали до хромирования наносят углубления резцом, накаткой или пескоструйной обработкой. В процессе хромирования подготовленный рельеф поверхности сохраняется. При электрохимическом способе детали подвергают анодной обработке в течение 8-12 мин в электролите того же состава, как и при хромировании.

Удлинение хвостовика методом клёпки и пайки

Способ клёпки

Для этого потребуется подходящая по диаметру трубка из латуни, меди, или мягкой стали. Алюминий здесь не подойдёт — слишком мягкий металл. Толщина стенки трубки должна быть хотя бы 0.5 мм, чтобы хвостовик был достаточно прочным, но не более 2 мм — иначе с металлом будет сложно работать. Обычно берут латунную трубку от холодильника или газовой колонки.

Беспокоиться о прочности изделия не нужно — чтобы сломать его или согнуть, потребуется приложить значительное усилие, даже несмотря на то, что материал трубки — медь или латунь.

Хвостовик ножа удлиняют для придания прочности.

С помощью пайки

Способ с помощью пайки немного отличается тем, что используется припой:

Оборудование для наращивания металла

Большая часть деталей современного оборудования выходит из строя из-за поверхностного износа, вызванного трением или воздействием агрессивных сред. При этом изменяется лишь самый верхний слой трущихся частей детали, все остальные ее свойства остаются неизменными. Именно для решения задач защиты и восстановления поверхностей были разработаны технологии порошкового напыления. Обнинский центр порошкового напыления производит оборудование для «наращивания» металлов, которое позволяет обходиться практически без теплового воздействия на детали. Это установка «ДИМЕТ», она состоит из двух основных частей: консоли, на которой смонтированы подаватели порошка, и распылителя, своеобразной сверхзвуковой пушки. Для того чтобы все это работало, требуется только сжатый воздух под давлением от 6 до 10 Атм, электропитание от обычной сети в 220 В и, конечно же, «ноу-хау» разработчиков – порошок, приготовленный на основе алюминия, меди или цинка. Эти металлы могут применяться как в чистом виде, так и в виде смеси в различных пропорциях, в зависимости от конкретных задач. В распылителе смонтирован нагреватель воздуха, мощностью 2,5 кВт. Расход воздуха составляет 0,3 м3 в минуту. За счет разрежения, возникающего в сопле распылителя, порошок по специальной трубке подается в это сопло, где поток горячего воздуха разгоняет его до сверхзвуковых скоростей – 600–700 м/сек. Частицы порошка, бомбардируя поверхность металла на сверхзвуковых скоростях, буквально вплавляются в нее, благодаря эффекту, схожему с микросваркой. При этом между обрабатываемой поверхностью и частицами порошка создается прочное взаимодействие на уровне кристаллических решеток.

Далее частицы металла начинают сплавляться между собой, и на обрабатываемой поверхности образуется плотный и твердый слой металла, прочно сросшегося с основой.

Адгезия напыленного слоя к основной поверхности составляет 30–80 Мпа, в зависимости от материала поверхности. Аналогичными параметрами характеризуется и когезия, то есть прочность самого слоя. Наилучшие результаты достигаются тогда, когда металлы поверхности и порошка идентичны. Например, при работе алюминием по алюминию адгезия достигает 10–12 кг/ мм2. Впрочем, технология позволяет наносить металлические покрытия не только на металлы, но и на стекло, керамику, камень, бетон.

Газодинамический метод нанесения металлических покрытий обладает и еще целым рядом преимуществ по сравнению с традиционными методами. Эти преимущества состоят в следующем:

* покрытие наносится в воздушной атмосфере при нормальном давлении, при любых значениях температуры и влажности атмосферного воздуха; * технология экологически безопасна (отсутствуют высокие температуры, опасные газы и излучения, нет химически агрессивных отходов, требующих специальной нейтрализации); * возможно нанесение многокомпонентных покрытий с переменным содержанием компонентов по его толщине; * оборудование отличается компактностью, мобильностью, технически доступно практически для любого промышленного предприятия, может встраиваться в автоматизированные линии, не требует высококвалифицированного персонала для своей эксплуатации; * возможно использование оборудования не только в стационарных, но и в полевых условиях.

Обрабатываемая поверхность, даже окрашенная, не нуждается в предварительной зачистке – летящий на сверхзвуке порошок делает это сам – за счет входящих в его состав частиц корунда или другого мелкодисперсного абразивного материала. Путем простой смены технологического режима оборудование позволяет проводить струйно-абразивную обработку поверхностей для последующего нанесения покрытий или достижения декоративного эффекта. На самом деле установка «ДИМЕТ» способна на гораздо большее. Область ее применения в промышленности очень широка. За счет того, что восстановлению подлежит только изношенная часть изделия, стоимость восстановления геометрии составляет проценты от стоимости новой детали, срок восстановления выливается буквально в дни, а не недели и месяцы.

В большей части применений «ДИМЕТ» используются материалы из приведенного ниже перечня.

Источник

Наращивание металла в домашних условиях

Процесс железнения – электролитическое осаждения железа из растворов электролитов его солей. Железо осаждается на катоде, в качестве анода используют полосы из малоуглеродистой стали. В процессе железнения получается покрытие химически более высокой чистоты, поэтому стойкость к коррозии у него выше, чем у малоуглеродистой стали.

Процесс железнения используется для наращивания металла на поврежденную поверхность деталей из стали и чугуна при восстановлении их параметров в различных областях промышленности:

Восстановление деталей при помощи железнения осуществляется методом гальванопластики. (См. «Что такое гальванопластика? Часть1, Часть 2»).

Процесс железнения очень эффективен, так как компоненты электролитов недороги, скорость наращивания достаточно высока, а покрытие может получаться толщиной до8 мм.

Для получения износостойких покрытий с повышенными механическими, магнитными свойствами и улучшенной структурой процесс железнения проводят в электролитах железнения, содержащих различные добавки, например, никеля, марганца, хрома (будет рассмотрен в статье «Железнение и не только. Часть 2»).

Процесс железнения можно проводить из растворов сернокислых или хлористых закисных солей. Сернокислые электролиты менее агрессивны, но ниже по производительности, к тому же осадки получаются более хрупкие и напряженные.

В ремонтной практике наибольшее распространение получили хлористые электролиты железнения, которые обеспечивают получение плотных мелкозернистых осадков толщиной до 3 – 5 мм с высокими механическими свойствами и скоростью осаждения 0,4 – 0,5 мкм /ч.

I –ый электролит железнения применяют для восстановления деталей, требующих твердого железного покрытия. При температуре 60 – 800С и ДК = 30 – 50 А/дм2 получают плотные покрытия толщиной до 1,5 мм.

II –ый электролит железнения предназначен для восстановления деталей с невысокой твердостью. Он обеспечивает получение качественных покрытий до 2 мм и твердостью HV = 250 – 450.

III–ый электролит железнения при температуре (75 – 950С) и невысокой плотности тока позволяет получить мягкие и вязкие покрытия толщиной до 3 мм.

IV –ый электролит железнения обладает существенными преимуществами: анодный выход по току равен катодному, поэтому концентрация железа в электролите железнения сохраняется постоянной, покрытие получается износостойкое.

Состав наиболее универсального электролита железнения, г/л:

Завеска деталей в электролит железнения производится без тока, при этом детали прогреваются, а пассивная пленка, имеющаяся на них, разрушается. Через 10 – 30 секунд устанавливается ток 4 – 5 А/дм2 и за 10 минут его значение доводят до 10 – 20 А/дм2.

PH электролита железнения корректируют с учетом расхода HCl на 1 А/ч 0,8 г кислоты.

Таким образом, организовав участок железнения, можно получать хорошую прибыль на восстановлении сложных дорогостоящих деталей машин и различных механизмов.

По вопросу подготовки участка железнения, требующего дополнительно операций обезжиривания, травления и активации, обращайтесь к нам.

Похожие публикации:

Запись опубликована в рубрике Гальваника для бизнеса. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

Наращивание металла в домашних условиях

Меднение – это процесс нанесения на поверхность медного слоя гальваническим способом.

Медный слой придает изделию внешнюю привлекательность, что позволяет использовать прием гальванического покрытия медью в дизайнерских проектах. Также он придает металлу высокую электропроводность, что позволяет подвергать изделие дальнейшей поверхностной обработке.

Меднение можно использовать в качестве основного процесса для создания поверхностного слоя, а также как промежуточную операцию для дальнейшего нанесения другого металлического слоя. К такому способу можно отнести, например, процесс серебрения, хромирования или никелирования.

Меднение можно проводить в домашних условиях. Это дает возможность решить много бытовых проблем.

Гальваника в домашних условиях: оборудование и материалы

Чтобы выполнить покрытие медным слоем самостоятельно, нужно приобрести необходимое для процесса оборудование и материалы.

Прежде всего, нужно подготовить источник электрического тока. Разные домашние мастера советуют использовать силу тока, разброс которой в большом диапазоне. Работа должна проводиться на постоянном токе.

В качестве источника тока можно взять батарейку КБС-Л напряжением 4,5 вольт или новую батарейку марки «Крона» с рабочим напряжением 9 вольт. Можно также вместо нее использовать выпрямитель малой мощности, дающий напряжение не более 12 вольт, или автомобильный аккумулятор.

Обязательным является использование реостата для регулировки напряжения и плавного выхода из процесса.

Для раствора электролита должна быть заготовлена нейтральная емкость, например из стекла, а также пластиковая широкая посуда, имеющая достаточные размеры для размещения в ней детали. Емкости должны выдерживать температуру не менее 80оС.

Также понадобятся аноды, обеспечивающие покрытие всей поверхности детали. Они предназначены для подведения тока в электролитный раствор и его распределение по всей площади детали.

Для проведения гальваники в домашних условиях понадобятся также химреактивы для приготовления раствора:

Заготовив все необходимое, можно приступать к работе.

Меднение стальных изделий

Меднение стали медным купоросом является одним из основных процессов в области гальваники потому, что оно используется для предварительного покрытия медью. Она отличается высокой адгезией к стальной поверхности, в отличие от других металлов, которые не обладают хорошим сцеплением со сталью. Медный слой при соблюдении технологии держится на стальных изделиях прекрасно.

Есть две технологии нанесения покрытия: с погружением изделия в электролитный раствор и способ неконтактного покрытия поверхности медью без помещения в жидкий электролитный раствор.

Меднение путем погружения в раствор

Процесс выполняется с соблюдением следующих этапов:

Покрытие медью без помещения в электролитный раствор

Такой способ используется не только для стальных изделий, но и алюминиевых предметов и изделий из цинка. Процесс осуществляется так:

Между поверхностью детали и импровизированной медной кистью всегда должен быть слой из раствора электролита, поэтому кисть необходимо обмакивать в электролит постоянно.

Меднение алюминия медным купоросом

Нанесение на поверхность меди – отличный способ обновления алюминиевых столовых приборов и других изделий из алюминия, используемых дома.

Меднение алюминия медным купоросом можно провести самостоятельно. Упрощенный вариант для демонстрации процесса – это покрытие медью алюминиевой пластинки простой формы.

На этом примере можно потренироваться. Выполнение процесса происходит так:

1. Поверхность пластинки необходимо сначала зачистить, а затем обезжирить.

2. Затем нужно нанести на нее немного концентрированного раствора сернокислой меди (медного купороса).

3. Следующим действием является подсоединение к алюминиевой пластинке провода, подсоединенного к отрицательному полюсу. Подсоединять провод к пластинке можно с помощью обычного зажима.

4. Положительный заряд подается на устройство, состоящее из оголенного медного провода с диаметром от 1 до 1,5 мм, конец которого распределяется между щетинами зубной щетки.

Во время работы этот конец провода не должен касаться поверхности алюминиевой пластины.

5. Обмакнув щетину в раствор медного купороса, начинают водить щеткой в подготовленном для покрытия медью месте. При этом не нужно допускать замыкания цепи, прикасаясь к поверхности алюминиевой пластины концом медного провода.

6. Омеднение поверхности сразу становится визуально заметно. Чтобы слой был качественным, с окончанием процесса не нужно торопиться.

7. После завершения работы слой меди нужно выровнять дополнительной очисткой, удалив остатки медного купороса и протерев поверхность спиртом.

Гальванопластика в домашних условиях

Гальванопластикой называют процесс электрохимического воздействия на изделие с целью придания ему необходимой формы осаждаемым на поверхности металлом.

Обычно эту технологию используют для покрытия металлом неметаллических изделий. Широко применяют ее в ювелирной области и дизайне бытовых предметов.

Покрытие рабочего изделия должно обладать электропроводящими свойствами. При отсутствии такого слоя сначала предмет покрывают графитом или бронзой.

Гальванопластика в домашних условиях особенно популярна среди мастеров. Чтобы создать нужную форму, с копии делается ее слепок. Для этого используют легко плавящийся металл, графит и гипс.

Ремонт деталей способом гальванического наращивания металла

Еще лет 20 назад, помимо горячей сварки, иных методов соединения металлических поверхностей в бытовом применении не имелось. По мере развития новых технологий, строительная сфера выбилась в лидирующие позиции, что сделало решение вопроса для 2020 года крайне простым.

Клей для металла — сейчас рядовой строительный продукт, который можно найти на любом углу рынка или даже в неспециализированных магазинах.

В сегодняшней статье мы раскроем особенности использования соединительного компонента + предоставим список лучших поставщиков по узким специализациям смеси.

Железнение и не только. Часть 1

Процесс железнения – электролитическое осаждения железа из растворов электролитов его солей. Железо осаждается на катоде, в качестве анода используют полосы из малоуглеродистой стали.

В процессе железнения получается покрытие химически более высокой чистоты, поэтому стойкость к коррозии у него выше, чем у малоуглеродистой стали.

Процесс железнения используется для наращивания металла на поврежденную поверхность деталей из стали и чугуна при восстановлении их параметров в различных областях промышленности:

Восстановление деталей при помощи железнения осуществляется методом гальванопластики. (См. «Что такое гальванопластика? Часть1, Часть 2»).

Процесс железнения очень эффективен, так как компоненты электролитов недороги, скорость наращивания достаточно высока, а покрытие может получаться толщиной до8 мм.

Для получения износостойких покрытий с повышенными механическими, магнитными свойствами и улучшенной структурой процесс железнения проводят в электролитах железнения, содержащих различные добавки, например, никеля, марганца, хрома (будет рассмотрен в статье «Железнение и не только. Часть 2»).

Процесс железнения можно проводить из растворов сернокислых или хлористых закисных солей. Сернокислые электролиты менее агрессивны, но ниже по производительности, к тому же осадки получаются более хрупкие и напряженные.

В ремонтной практике наибольшее распространение получили хлористые электролиты железнения, которые обеспечивают получение плотных мелкозернистых осадков толщиной до 3 – 5 мм с высокими механическими свойствами и скоростью осаждения 0,4 – 0,5 мкм /ч.

I –ый электролит железнения применяют для восстановления деталей, требующих твердого железного покрытия. При температуре 60 – 80 0 С и ДК = 30 – 50 А/дм 2 получают плотные покрытия толщиной до 1,5 мм.

II –ый электролит железнения предназначен для восстановления деталей с невысокой твердостью. Он обеспечивает получение качественных покрытий до 2 мм и твердостью HV = 250 – 450.

III–ый электролит железнения при температуре (75 – 95 0 С) и невысокой плотности тока позволяет получить мягкие и вязкие покрытия толщиной до 3 мм.

IV –ый электролит железнения обладает существенными преимуществами: анодный выход по току равен катодному, поэтому концентрация железа в электролите железнения сохраняется постоянной, покрытие получается износостойкое.

Состав наиболее универсального электролита железнения, г/л:

PH электролита железнения корректируют с учетом расхода HCl на 1 А/ч 0,8 г кислоты.

Таким образом, организовав участок железнения, можно получать хорошую прибыль на восстановлении сложных дорогостоящих деталей машин и различных механизмов.

Особенности применения

Для применения любых герметиков чистота поверхности играет очень важную роль. Если на ней присутствуют загрязнения, масляные пятна и т.д., то адгезия состава к основанию будет недостаточной и соединение быстро разрушится.

Поэтому перед использованием любых герметиков нужно очистить, обезжирить и высушить поверхности. Так вы увеличите сцепление с поверхностями. Максимальной адгезии также можно добиться применение грунтовок, праймеров, активаторов.

После нанесения герметика некоторое время не рекомендуется перемещать или испытывать деталь, изделие или конструкцию. Любому составу нужно время, чтобы набрать начальную прочность. Обычно это занимает от 5 до 60 минут в зависимости от типа используемого материала.

Полная прочность набирается от 30 минут до 72 часов и более. Для каждого описанного выше герметика это время разное. Найти информацию о скорости полимеризации можно на упаковке или запросить у продавца/представителя/производителя материала. Только после достижения полной прочности герметика изделия, детали, конструкции можно использовать, не опасаясь за то, что они разрушатся.

Излишки состава лучше всего удалить до того момента, пока они затвердеют. Сделать это можно с помощью резинового или металлического шпателя, деревянной палочки или пальцем.

Электролитическое наращивание

Процесс электролитического наращивания основан на электролизе, т. е. способности металла осаждаться на катоде при прохождении постоянного тока через электролит. В ванну с электролитом, содержащим металл покрытия, опускают деталь, поверхность которой необходимо нарастить.

На ванне укрепляют и соответствующим образом изолируют от нее три штанги, две крайние из них присоединяют к положительному, а среднюю – к отрицательному выводу электрической машины.

На средней штанге, на подвеске, укрепляют деталь (катод), а на крайних штангах – металл покрытия (анод).

Известно, что при растворении в воде электролиты диссоциируют, т. е. распадаются на ионы. При прохождении тока через растворы электролитов ионы двигаются к электродам (катоду и аноду). При этом положительно заряженные ионы (катионы) направляются к отрицательному электроду – катоду, а отрицательно заряженные (анионы) – к положительному электроду (аноду).

На электродах ионы или совсем теряют заряд, выделяясь в виде нейтральных атомов, или изменяют заряд, образуя новые химические соединения. В результате на катоде осаждается металл покрытия (из раствора солей и щелочей) и выделяется водород (из солей кислот и воды). Количество выделенных при электролизе веществ пропорционально току и времени его прохождения.

В качестве электролита применяют: при хромировании – водный раствор хромового ангидрида (150.250 г/л) и серной кислоты (1,5.2,5 г/л); при осталивании – водный раствор хлористого железа (200 г/л) и соляной кислоты (0,6.

При хромировании анодами служат свинцовые пластины с добавкой до 8 % сурьмы для повышения механической прочности (нерастворимый анод), а при осталивании – стальные пластины из малоуглеродистой стали (растворимый анод).

Чем удалить герметик?

Основные методы удаления герметиков – механический и химический. К первому относится применение различных наждачных бумаг, ножей, металлических щеток и иных приспособлений.

При их использовании нужно быть аккуратными, так как помимо слоя герметика можно повредить поверхности. Сюда же можно отнести и нагрев.

При повышении температуры герметики становятся более податливыми и их проще удалить.

К химическим средствам относятся бензин, ацетон, уайт-спирит, специальные составы для растворения и удаления застывших и незастывших герметиков и т.п.

Эти материалы воздействуют только на слой герметика, не разрушая поверхность. Но при работе с ними нужно защитить кожу рук, глаза и дыхательные пути.

Это связано с тем, что такие очистители крайне токсичны и могут причинить значительный вред здоровью.

Гальваника в домашних условиях

Таблица температуры нагрева при пайке полипропиленовых труб

План участка (рекомендуемый)

1. ванна сернокислотная 2. ванна холодной воды 3. ванна горячей воды 4. ванна железнения 5. ванна холодной воды 6. стол рабочий на колесах 7. корзины и бутыли с кислотами 8. сварочный трансформатор 9. балластные реостаты.

Включает в себя следующие операции: 1. Предварительная подготовка. 2. Сернокислотное пассивирование. 3. Промывка в холодной воде. 3. Промывка в горячей воде. 4. Железнение. 5. Промывка в холодной воде. 6. Дальнейшая обработка.

Состоит в следующем. Поступивший вал обтирают ветошью от остатков масла, из шпоночных пазов удаляется грязь. Затем снимаются размеры шейки в местах максимальной выработки и невыработанные размеры.

Это необходимо для установления толщины необходимого покрытия и определения времени железнения.

Если вал убитый (большой эллипс, конус), то для восстановления правильной геометрии его подвергают шлифовке, но снимают не более 0,5 процента от общего диаметра шейки. Таким образом выясняется толщина необходимого покрытия.

Пошаговая инструкция как правильно пользоваться холодной сваркой

Можно ли полуавтоматом варить алюминий Перед началом холодной сварки очистите ремонтируемые поверхности, удалив жир, облупившуюся краску, ржавчину, другие загрязнения. Отрежьте требуемое количество эпоксидной массы и перемешайте для достижения однородного цвета.

Для лучшего смешивания дайте эпоксидной шпаклёвке нагреться до комнатной температуры. После этого нанесите пасту на требуемое место.

Чтобы обеспечить хорошее сцепление, нанесите эпоксидную шпаклёвку по контуру заплатки. Вы сможете выполнить ремонтные работы всего за несколько минут.

Что можно заклеить холодной сваркой

Ответ на этот вопрос – практически всё! Исключение составляют лишь гибкие материалы. После окончательного затвердевания холодная сварка становится жесткой.

Отдельная тема – сантехника. Дело в том, что материал клея можно мочить при работе. Это позволяет склеивать повреждения батарей отопления или водопроводных труб без спуска воды из системы.

Можно себе представить, как будут «рады» жители целого подъезды в разгар зимы, если все квартиры на целый день останутся без тепла, пока у вас будут ремонтировать отопление. А с помощью холодной сварки вы быстро устраните течь самостоятельно.

Ремонт продержится до окончания отопительного сезона. Хотя, следуя поговорке: «нет ничего более постоянного, чем временное» – наши люди просто «забывают» о временном шве, и холодная сварка прекрасно держится годами.

Кстати, отсутствие гигроскопичности используется не только при ремонте текущей сантехники. Когда вы смешиваете компоненты клея (а это удобнее делать руками), липкая масса прилипает к пальцам. Если немного смочить руки перед работой, формировать состав будет легче, а на качество шва это не влияет.

Важно! Не стоит злоупотреблять этим свойством. Если есть возможность работать «на сухую», не применяйте воду

Шов будет долговечнее.

Следующее применение, делающее этот клей уникальным – склеивание автомобильных глушителей. Разумеется, речь идет не о полноценном ремонте. Силового шва получить не удастся. Но замазать отверстие размером с палец – запросто.

Причем речь идет не о способе «доковылять до сервиса», с таким ремонтом можно ездить продолжительное время. Клей не загорится, не раскрошится. Единственное условие, при покупке прочитайте на этикетке, какую температуру выдерживает холодная сварка.

После такого применения, беспокоиться о ремонте радиатора вообще не приходится. Это просто «семечки».

Наши технологии наращивания металла самые быстрые

/ Литература / Устройство и ремонт тепловозов / Электролитическое наращивание

Процесс электролитического наращивания основан на электролизе, т. е. способности металла осаждаться на катоде при прохождении постоянного тока через электролит. В ванну с электролитом, содержащим металл покрытия, опускают деталь, поверхность которой необходимо нарастить.

На ванне укрепляют и соответствующим образом изолируют от нее три штанги, две крайние из них присоединяют к положительному, а среднюю — к отрицательному выводу электрической машины.

На средней штанге, на подвеске, укрепляют деталь (катод), а на крайних штангах — металл покрытия (анод).

Известно, что при растворении в воде электролиты диссоциируют, т. е. распадаются на ионы. При прохождении тока через растворы электролитов ионы двигаются к электродам (катоду и аноду). При этом положительно заряженные ионы (катионы) направляются к отрицательному электроду — катоду, а отрицательно заряженные (анионы) — к положительному электроду (аноду).

На электродах ионы или совсем теряют заряд, выделяясь в виде нейтральных атомов, или изменяют заряд, образуя новые химические соединения. В результате на катоде осаждается металл покрытия (из раствора солей и щелочей) и выделяется водород (из солей кислот и воды). Количество выделенных при электролизе веществ пропорционально току и времени его прохождения.

В качестве электролита применяют: при хромировании — водный раствор хромового ангидрида (150.250 г/л) и серной кислоты (1,5.2,5 г/л); при осталивании — водный раствор хлористого железа (200 г/л) и соляной кислоты (0,6.

При хромировании анодами служат свинцовые пластины с добавкой до 8 % сурьмы для повышения механической прочности (нерастворимый анод), а при осталивании — стальные пластины из малоуглеродистой стали (растворимый анод).

В ремонтной практике наибольшее распространение получили хромирование и осталивание. Меднение и никелирование применяют значительно реже и главным образом для вспомогательных целей.

Гибкий камень. Делаем отделочный материал своими руками

Хромирование. Технологический процесс хромирования состоит из трех этапов: подготовки детали (механическая обработка, изоляция мест, не подлежащих покрытию, монтаж детали на подвеске, обезжиривание и промывка, декапирование), собственно хромирования и обработки после покрытия.

Механическая обработка детали (шлифование и полирование) необходима для придания поверхности правильной формы, иначе при отложении хрома на поверхности детали будут «скопированы» все неровности и изъяны.

Изоляция мест, не подлежащих хромированию, осуществляется целлулоидной лентой, цапонлаком (целлулоид, растворенный в бензине), бакелитовым лаком, резиновыми чехлами, клеем ГЭН- 150В и т. п. Отверстия, имеющиеся в детали, закрывают свинцовыми пробками, чтобы избежать искривления силовых линий у отверстий. Перед изоляцией деталь обезжиривают промывкой в бензине.

Обезжиривание и промывка производятся для лучшего соединения хрома с наращиваемыми поверхностями детали. Предварительное обезжиривание ведется одним из химических способов, а затем электролитическим способом.

В последнем случае деталь подвешивают в ванну с водным раствором едкого натра концентрацией 70. 100 г/л, в который добавлено 2.3 г/л жидкого стекла.

В процессе электролиза на катоде происходит интенсивное выделение пузырьков газа (водорода), срывающего с поверхности детали жировую пленку, одновременно с этим идут и процессы омыления и эмульгирования жиров.

После обезжиривания деталь промывают горячей или холодной водой для удаления остатков раствора. Качество обезжиривания проверяют по смачиваемости поверхности детали водой.

Декапирование — это процесс удаления тончайшей пленки окислов для получения активной поверхности металла, необходимой для его прочного сцепления с покрытием. Декапирование проводят в течение 1 мин в отдельной ванне или в ванне с электролитом для хромирования, при этом деталь служит анодом, а свинцовая пластина — катодом.

Хромирование ведется до получения необходимого слоя на детали в ванне с электролитом при соответствующем режиме (определенной плотности тока и температуре электролита). Практически толщина наращиваемого слоя хрома при ремонте ограничивается 0,1. 0,2 мм.

Слой большей толщины непрочен и имеет структуру низкого качества. Хромовые осадки делятся на гладкие и пористые. Гладким хромом обычно наращивают детали с неподвижными посадками, а пористым — детали трения (поршневые кольца и пальцы, гильзы цилиндров и т. п.).

Поры хорошо удерживают масляную пленку, которая предохраняет трущиеся поверхности от сухого и граничного трения.

Преимущества хромирования: возможность наращивания как термически обработанных, так и необработанных деталей без нарушения структуры основного металла, так как процесс ведется при температуре не более 70 °С; высокая твердость хромового покрытия, а у пористого хрома, кроме того, высокая износоустойчивость; хорошая сопротивляемость действию кислот и сернистых соединений, жаростойкость (допускает нагрев до 500 °С).

Недостатки хромирования: длительность процесса и сложность подготовительных операций; возможность восстановления деталей только с относительно небольшим износом, так как при толщине слоя более 0,3 мм осадок хрома становится непрочным; малая производительность (за 1 ч работы ванны наращивается слой 0,015.0,03 мм) и относительно высокая стоимость.

Осталивание. Технологический процесс осталивания (железне-ния) имеет много общего с процессом хромирования. Он также состоит из трех этапов: подготовки, покрытия и последующей обработки детали.

Осталивание применяют для восстановления деталей с неподвижной посадкой без дополнительной термической обработки, создания подслоя (при восстановлении деталей с большим износом) при последующем хромировании и восстановления деталей с последующей термообработкой поверхностного слоя.

Преимущества осталивания: сохранение структуры металла детали, так как процесс ведется при температуре не более 100 «С;

возможность получения достаточно твердого слоя без термообработки (при необходимости осталенные детали могут быть подвергнуты цементации, закалке и отпуску); возможность восстановления деталей с относительно большим износом (толщина наращиваемого слоя — 5 мм и более); высокая производительность процесса — примерно в 8. 10 раз выше, чем при хромировании; более низкая стоимость процесса, так как при осталивании применяют менее дефицитные и более дешевые материалы, чем при хромировании.

Недостатки осталивания: сложность подготовительных операций; необходимость частой фильтрации и систематической корректировки электролита; трудность подбора материала ванн и необходимость подогрева электролита.

⇐ | Металлизация | | Устройство и ремонт тепловозов | | Сварка и наплавка | ⇒

При восстановлении изношенных поверхно­стей деталей электролитическим способом осу­ществляют наращивание следующих металлов: хрома, железа, никеля, меди. Электролитичес­кое наращивание металла основано на явлении электролиза.

Электролизом называется хими­ческий процесс, который протекает при про­хождении электрического тока через электролит. Схема процесса электролиза показана на рис. 58. Молекулы электролита распадаются на ионы, обладающие электрическими заряда­ми.

Всего образуется два рода ионов, из кото­рых одни заряжены положительно (катионы), а другие отрицательно (анионы). При пропус­кании тока через электролит ионы приходят в движение и начинают перемещаться по двум направлениям: катионы направляются к като­ду, а анионы — к аноду.

Соприкасаясь с элект­родами, ионы разряжаются и превращаются в нейтральные атомы или группы атомов, кото­рые выделяются из раствора в виде металла или образуют новые вещества. У кислот, осно­ваний и солей положительно заряженными яв­ляются атомы водорода и металла, а отрица­тельно заряженными — кислотные остатки.

Процесс электролиза протекает непрерывно, так как электролит пополняется все время но­выми ионами за счет растворения анода. В ка­честве катода подвешивается в ванне деталь, подлежащая покрытию.

Технологические процессы электролитиче­ского осаждения состоят из трех групп опера­ций: подготовки изношенной поверхности, осаждения и обработки наращенного слоя.

Подготовка изношенной поверхности деталей заключается в механической обработке, обез­жиривании, травлении и декапировании.

При наращивании используют различные металлы, дающие наименование процессу и обеспечива­ющие необходимые свойства восстановленной поверхности.

Хромирование. Восстановление изно­шенных деталей наращиванием хромового по­крытия возможно при небольших предельных износах. Хромированием не только восстанав­ливают первоначальные размеры деталей, но и увеличивают износостойкость.

Применяется оно также и для декоративных покрытий. На катоде (восстанавливаемая деталь) происхо­дит осаждение металлического хрома. Анодом служит пластина, изготовленная из свинца с примесью 5—10% сурьмы.

В качестве электро­лита используется раствор хромового ангидри­да, серной кислоты и дистиллированной воды.

Хромирование осуществляется в ванне, состоящей из двух баков, вставленных один в другой, облицованной с внутренней стороны кислотостойким материалом (винипластом или свинцом). Электролиты приготовляют из хромового ангидрида (150…250 г/л) и серной кислоты (1,5…2,5 г/л), растворяя их в дистиллированной воде. Покрытие проходит с наиболее высоким КПД при соотношении CrO3/H2SO4=100.

На бортах ванны с помощью изоляторов укреплены анодные и катодные латунные стержни, к которым подвешены свинцовые аноды и хромируемые детали.

В качестве источников питания постоянного тока используют низковольтные генераторы АНД-500/250, АНД-1000/500, АНД-150/750 (в числителе указывается сила тока при напряжении 6 В, в знаменателе — при напряжении 12 В), селеновые выпрямители типа ВСМР, кремниевые выпрямители типа ВАКГ и др.

Необходимая температура электролита поддерживается водой, циркулирующей между двойными стенками ванны. Постоянство химического состава электролита обеспечивается периодическим добавлением в ванну хромового ангидрида.

Меняя температуру и плотность тока при неизменном составе электролита, можно получить три вида осадков хрома: молочные — мягкие, эластичные, обладающие высокой износостойкостью; блестящие — значительной твердости и хрупкости с мелкой сеткой трещин; матовые — высокой твердости, повышенной хрупкости и пониженной износостойкости.

При восстановлении деталей осаждают молочные и блестящие осадки.

Для повышения износостойкости деталей применяют пористое хромирование, которое хорошо удерживает масло, в результа­те чего обеспечивается жидкостное трение в соединениях с зазором. Важным свойством по­ристого хрома является его способность выдер­живать большие удельные давления, а также высокие температуры.

Пористое хромирование применяется для повышения износостойкости рабочих поверхностей поршневых колец и пальцев, гильз ци­линдров, шеек коленчатых валов, зубьев чер­вячных шестерен и других деталей.

Декоративному хромированию подвергают передние и задние буфера легковых автомоби­лей, облицовку радиатора, дверные ручки и другие детали арматуры.

Осталивание. Электролитическое осталивание основано также на явлении электро­лиза. При осталивании наращивание подготов­ленной поверхности детали осуществляется электролитическим железом. Ремонтируемую деталь помещают в ванну с электролитом и подвешивают ее к катоду.

В качестве анода ис­пользуют пластины, изготовленные из мало­углеродистой стали. Наибольшее применение получил электролит следующего состава: двух- хлористое железо — 200 г/дм3, хлористый нат­рий—100 г/дм3, хлористый марганец — 10 г/дм3, соляная кислота — 0,5—0,8 г/дм3.

Электроды соединяют с источником тока и про­пускают через электролит постоянный ток. Процесс протекает при температуре 60—75°С и плотности тока 5—60 А/дм2. Получают слой толщиной до 1,5 мм с микротвердостью поверх­ности 600—650 кгс/мм2. Осталиванием можно получить при другом составе электролита слой толщиной до 3 мм и-выше.

Можно восстанав­ливать детали с ремонтных до номинальных размеров, обеспечивая сохранение принципа взаимозаменяемости.

Осталиванием восстанавливают цилиндри­ческие поверхности толкателей, клапанов, шейки под подшипники распределительных ва­лов, валиков масляного и водяного насоса, ва­лов сошек руля, поворотных цапф, подшипники скольжения и др.

Нарaщивание металла

Одна из главных особенностей и преимуществ нанесения (наращивания) металла – это то, что при нем не происходит мощного энергетического воздействия на восстанавливаемую деталь, в отличие от наплавки, пламенном, электродуговом или плазменном напылении.

Это важная характеристика, особенно если металл состарившийся или изношенный, а также поврежденный.

Хотите купить станок для сварки сетки в России?

Квалифицированные рабочие наращивают металл на истончившиеся и изношенные детали, качественно восстанавливают утраченные части деталей, восстанавливают шейки коленвалов, распредвалов в стандарт. Данный метод также защищает восстановленные детали от будущей коррозии.

Используя сварку, можно отремонтировать кузов, убрать части сгнившие или покрытые коррозией. Но для того, чтобы ржавчина вновь не проявилась по сварному шву, наши специалисты покрывают его алюминием или цинком. И делают это так, что не всегда можно обнаружить место сварки. Какова же технология наращивания металлов?

Порошковые материалы – это порошки металлов, механические смеси с керамическими порошками и сплавы. Данный метод позволяет наносить металлические покрытия требуемых составов и проводить эрозионную обработку поверхности изделия. Изменяя режимы можно также регулировать толщину и пористость напыляемого покрытия.

У данного метода нанесения металлических покрытий есть ряд преимуществ:

* покрытие можно наносить при любых значениях температуры и влажности атмосферного воздуха; * на покрываемое изделие оказывается незначительное тепловое воздействие; * экологически безопасный метод (нет высоких температур, опасных газов и излучения); * подогревать покрываемые изделия не требуется; * не требуется тщательной подготовки поверхности, кроме случаев, когда присутствует на подложках пластовая ржавчина или окалина и т.д.

Источник