Что означает последовательность поточность технологических процессов

Что означает последовательность поточность технологических процессов

Очень часто у сотрудников предприятия общественного питания возникает недопонимание о понятии «поточности» технологических процессов.

Этот принцип подразумевает под собой разделение маршрутов движения персонала и посетителей, чистой и грязной посуды, сырых и готовых продуктов.

Его соблюдение необходимо для того, чтобы исключить распространение инфекции среди сотрудников и посетителей, посещающих предприятия общепита.

Распределение производственных процессов по разным потокам — важная составляющая общего поточного принципа. Это осуществляется ещё во время проектирования и строительства помещений предприятия общественного питания.

Необходимо так организовать процесс, чтобы сырые продукты не пересекались с готовыми блюдами. Для этого предусматривают их раздельное хранение и обработку (разные холодильники и цеха, маркировку разделочных досок, столов, инструментов, посуды).

Образец

Для исключения «человеческого» фактора все разделочные столы, технологическое, холодильное оборудование необходимо промаркировать. В санитарных правилах указано только о необходимости маркировки досок и ножей.

К сожалению, очень часто приходится наблюдать ситуацию, когда повар работает с «личным» ножом», аргументируя тем, что он острый и удобный. Также хочется сказать о качестве маркировки досок и ножей- иногда ее выжигают на боковой поверхности и в процессе работы высока вероятность неправильного использования разделочного инвентаря ( это уже нарушение поточности).

Образец

Чистая посуда не должна контактировать с использованной, для этого нужно иметь разные входы и пути её доставки.

Неукоснительное соблюдение принципа поточности и всех санитарных норм на предприятиях общепита гарантирует безопасность для здоровья, как посетителей, так и самих сотрудников.

Источник

Соблюдение поточности технологических процессов на предприятиях общепита

Очень важным моментом при организации любого производства или небольшого цеха является поточность технологических процессов. Организация предприятия питания начинается с создания проекта, в котором нужно учесть все необходимые требования.

технологическая поточность

Что означает выражение – соблюдение поточности технологических процессов

Если говорить кратко, то это отсутствие пересечения движения потоков:

Если говорить о больших высокотехнологичных производствах, то там эти условия выполнить гораздо легче, так как помещения под них либо строят, либо в готовом здании делают соответствующую планировку. Которая сразу учитывает требования СанПин к технологической поточности пищевого производства.

Как развести потоки

В небольших цехах, где есть ограничение по площади соблюдать поточность сложнее, но сделать это можно.

технологическая поточность

Заведующий предприятием или начальник цеха должен организовать процесс, разделив зоны приготовления и временные промежутки.

Приведу пример, в небольших производствах очень часто вход один для персонала, сырья и готовой продукции, создается график по разделению во времени.

В табличке приведен пример такого графика:

Бывает, что в одном помещении происходит приготовление и салатов, и кулинарных изделий, в этом случае нужно разделить рабочие зоны (столы, оборудование и инвентарь), подписать согласно принадлежности.

В моечных грязная и чистая посуда должна разделятся. Для этого необходимо организовать раздельные зоны хранения, то есть инвентарь должен находится на разных стеллажах.

Что касается работников, должна выработаться определенная схема при передаче смен. В гардеробе верхняя и санитарная одежда и обувь должна находится раздельно. Для хранения используются сдвоенные шкафчики.

Также для соблюдения технологической поточности, сотрудники, работающие в “грязной ” зоне не должны находиться в производственных помещениях “чистой “зоны.

Соблюдение выполнения требований технологической поточности, является важным фактором санитарного режима производства. Требований достаточно много, но даже с минимальными вложениями выполнить их можно.

Источник

Поточность на предприятиях общественного питания

Поточность на предприятиях общественного питания

К предприятиям общепита предъявляются строгие требования в отношении их размещения, организации производственных процессов и санитарного состояния. Представители индустрии, связанной с питанием широких масс людей, обязаны соблюдать правила и нормы, определённые множеством законов и постановлений.

Санитарные нормы для общепита

СанПиН 2.3.6.1079-01 — главный регулирующий документ для таких организаций, в котором разработаны основные требования к ним. Кроме того, существуют дополнительные санитарные требования к зданиям, освещению, отоплению и вентиляции, водоснабжению, условиям и срокам хранения, качеству и пищевой ценности, безопасности продуктов (СанПиН 2.3.2.560-96, СанПиН 2.3.2.1324-03, СП 118.13330.2012 и др.).

Должны соблюдаться следующие требования:

Необходимые моющие и дезинфицирующие средства можно приобрести в интернет-магазине Septolit.ru.

Организация производства общепита

На предприятиях общественного питания выделяют три вида производственной организации:

Последние два вида относятся к неполному технологическому циклу.

Принцип поточности на производствах общепита

Этот принцип подразумевает под собой разделение маршрутов движения персонала и посетителей, чистой и грязной посуды, сырых и готовых продуктов.

Его соблюдение необходимо для того, чтобы исключить распространение инфекции среди множества людей, посещающих предприятия общепита.

Распределение производственных процессов по разным потокам — важная составляющая общего поточного принципа. Это осуществляется ещё во время планирования и постройки помещений.

Необходимо сделать так, чтобы сырые продукты не пересекались с готовыми блюдами. Для этого предусматривают их раздельное хранение и обработку (разные холодильники и цеха, маркировка разделочных досок, столов, инструментов, посуды).

Чистая посуда не должна контактировать с использованной, для этого нужно иметь разные входы и пути её доставки.

Схема поточности на пищевом производстве

Разработаны схемы основных потоков на предприятиях общепита, на которых исключены встречи посетителей и работников кухни, грязной посуды, которую несет персонал, и чистых тарелок с едой в руках у официанта, а также холодных, горячих и кондитерских цехов.

Например, грязные тарелки из обеденного зала попадают сразу в моечную столовой посуды, затем уже чистые – в сервировочную и раздаточную.

Другой пример: для работников кухни и посетителей имеются разные входы в помещение, отдельные санузлы, что исключает встречу этих людей друг с другом.

Неукоснительное соблюдение принципа поточности и всех санитарных норм на предприятиях общепита гарантирует безопасность для здоровья, как посетителей, так и самих сотрудников.

Источник

Поточность технологического процесса это

Поточность – производственный процесс

Поточность производственного процесса удовлетворяется размещением оборудования в порядке последовательности технологических операций. [1]

Основными и наиболее прогрессивными принципами организации технологического процесса, принятого в настоящее время во всех отраслях промышленности строительных материалов, является поточность производственного процесса с применением гибких технологий, предусматривающих возможность быстрого изменения номенклатуры выпускаемой продукции. Поточность должна обеспечить более полное использование оборудования, применение ком-ллексной механизации и автоматизации процессов. При поточности производства должна быть: 1) строгая ритмичность процессов и синхронизация длительности циклов на каждом рабочем посту; 2) непрерывность потока. [5]

Правильное решение вопроса о выборе площадки под строительство завода имеет большое государственное значение, так как характер площадки влияет не только на размеры капиталовложений, но и на эксплуатационные расходы. Так, например, пересеченный рельеф площадки или слабая несущая способность грунта нередко связаны со строительством сложных фундаментов под здания и сооружения; естественный уклон площадки может удешевить как стоимость сооружения канализации, так и расходы по перекачке; удаление завода от источников сырья, топлива, реагентов является причиной, вызывающей удорожание готовой продукции за счет больших транспортных расходов. Вот почему при выборе площадки должны быть учтены следующие основные – положения. Размеры территории должны приниматься минимально необходимыми с учетом рациональной плотности застройки, недопущения излишних резервных площадей и преувеличенных разрывов между зданиями. Завод необходимо располагать вблизи районов потребления целевого продукта для сокращения нерациональных перевозок. С позиций экономной эксплуатации требуется, чтобы размеры и конфигурация площадки допускали расположение зданий и сооружений в соответствии с поточностью производственного процесса и чтобы было возможно дальнейшее расширение завода, если таковое предусматривается заданием на проектирование. [13]

1. Сущность, особенности организации и эффективность поточного производства

Наиболее прогрессивным методом организации производства является поточный метод.

Поток – это такая организация производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Эффективность поточного производства обусловлена наименьшей длительностью производственного цикла, возможностью механизации и автоматизации передачи деталей с одной операции на другую.

Поточное производство характеризуется следующими признаками:

на каждой поточной линии изготавливается одно или несколько сходных между собой изделий;

за каждым рабочим местом закрепляется одна постоянная для изделия операция;

рабочие места на линии располагаются в соответствии с последовательностью операций технологического процесса;

передача деталей с операции на операцию производится поштучно или небольшими передаточными партиями без межоперационного пролеживания или с короткими перерывами;

технологический процесс в целом и отдельные операции осуществляются с соблюдением определенного ритма.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, то есть совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности, определяемой ТП.

Рост ПТ на поточных линиях достигается за счет:

снижения трудоемкости отдельных операций, благодаря применению передовой техники;

снижения потерь времени за счет автоматизации и механизации транспортных операций, отсутствия переналадок оборудования и равномерной загрузки всех рабочих мест;

более качественного выполнения рабочими своих многократно повторяющихся функций.

Высшей формой организации поточного производства являются автоматические поточные линии. Они представляют собой совокупность машин, которые в определенной последовательности, автоматически, без участия человеческого труда выполняют технологические операции. Функции рабочего сводятся к наблюдению за работой машин. Экономическая эффективность поточной линии состоит:

в резком увеличении ПТ и качества продукции;

в значительном снижении себестоимости и других показателей;

в облегчении труда рабочих.

2. Разновидности поточного производства

Схема классификации основных видов и форм поточного производства

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РК

«Поточное производство и его формы. Основные параметры поточной линии. Экономическая эффективность поточного производства.»

Выполнила: Смирнова Анна,415гр.

Поточное производство это экономически целесообразный способ организации производства, при котором обеспечивается согласованное выполнение операций технологического процесса во времени.

Поточное производство , прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах — поточных линиях. Предпосылка П. п. — сосредоточение в одном звене выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции. В массовом производстве, для которого характерен устойчивый выпуск однородной продукции, поток — основная форма организации. В серийном производстве на потоке изготовляются отдельные узлы и детали, широко применяемые для различных конструкций. Элементы П. п. проникают и в единичное производство, где на потоке производятся конструктивно подобные виды продукции, унифицированные детали. П. п. распространено в машиностроении, приборостроении, пищевой, швейной, обувной, лесной, горнорудной промышленности, а также в строительстве, сельском хозяйстве. Условие успешного применения П. п. — развитие стандартизации, унификации и нормализации элементов конструкций, что способствует формированию узкоспециализированных производств (в т. ч. межотраслевых), массовому выпуску узлов и деталей.[1]

П. п. улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность. Благодаря узкой специализации появляются возможности для более полного использования высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования (автоматы и полуавтоматы), сокращаются или полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда. Пропорциональность и непрерывность способствуют снижению производственных запасов сырья и материалов, сокращению длительности производственного цикла, что обеспечивает снижение себестоимости продукции, рост рентабельности, ускорение оборачиваемости оборотных средств и улучшает финансового состояние предприятий. В зависимости от организационно-технических особенностей производства используются различные поточные линии. В условиях научно-технической революции П. п. постоянно расширяется. Его дальнейшее развитие — важнейшее направление повышения эффективности производства.

Основными предпосылками организации поточного производства являются:

-наличие в программе выпуска достаточно большого количества одинаковых или сходных по технологии объектов;

-полная завершенность конструкторских и технологических работ по каждому объекту;

-возможность разбиения процесса производства на простые операции или же их концентрации;

-наличие быстро переналаживаемого оборудования.

Признаки поточного производства:

Расположение рабочих мест в соответствии с процессом;

Ритмичное выполнение производственных операций;

Синхронность и параллелизм выполнения различных операций;

Специализация рабочих мест по операциям;

1.1.Формы поточного производства.

Различные формы поточного производства отличаются друг от друга числом закрепленных за поточной линией обрабатываемых деталей и степенью непрерывности их производственного процесса. Технической базой во всех формах поточного производства является система машин, при которой предмет труда проходит последовательный ряд взаимно связанных частичных процессов обработки, выполняемых цепью разнородных, но взаимно связанных рабочих машин. Каждая рабочая машина, выполняющая специальные операции, доставляет для последующей машины сырой материал. При этом все рабочие машины действуют одновременно, а продукт непрерывно находится на различных ступенях производственного процесса и перехода из одной фазы в другую фазу производства.

На практике поточное производство реализуется в виде следующих основных форм:

1.Поточная линия — комплекс оборудования, взаимосвязанного и работающего согласовано с заданным ритмом по единому технологическому процессу. Рабочие места размещаются в соответствии с последовательностью технологического процесса. Поточная линия обеспечивает непрерывность технологического процесса, позволяет его механизировать. Поточная линия называется также конвейером, так главной её частью обычно является конвейер — механизм для непрерывной транспортировки.

2. Комплексно – механизированное поточное производство – система машин (оборудования, транспортных средств, средств контроля и т.д.), обеспечивающая строго согласованное во времени выполнение операций всех стадий процесса изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок, заканчивая выпуском готовых изделий через равные промежутки времени. Типичными представителями комплексных систем машин – автоматов являются автоматические линии.

Автоматическая линия (АЛ) – система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по ходу технологического процесса, с помощью которых обрабатываются детали или собираются изделия по заранее заданному технологическому процессу в строго определенное время (такт АЛ).Роль рабочего на АЛ сводится лишь к наблюдению за работой линии, к наладке и подналадке отдельных механизмов, а иногда к подаче заготовок на первую операцию и снятию готовых изделий на последней операции. Это позволяет рабочему управлять значительным числом машин и механизмов. Характер труда рабочего меняется коренным образом и все более и более приближается к труду техника и инженера.

3. Роботизированное производство- это перепрограммируемая автоматическая машина, применяемая в производственном процессе для выполнения двигательных функций, аналогичных функциям человека, при перемещении предметов труда или технологической оснастки.

С помощью промышленных роботов можно объединять технологическое оборудование в отдельные робототехнические комплексы различного масштаба, не связанные жестко планировкой и числом комплектующих агрегатов. Принципиальными отличиями робототехники от традиционных средств автоматизации являются их широкая универсальность (многофункциональность) и гибкость (мобильность) при переходе на выполнение принципиально новых операций.

Промышленные роботы находят применение во всех сферах производственно-хозяйственной деятельности. Они успешно заменяют тяжелый, утомительный и однообразный труд человека, особенно при работе в условиях вредной и опасной для здоровья производственной среды. Они способны воспроизводить некоторые двигательные и умственные функции человека при выполнении ими основных и вспомогательных производственных операций без непосредственного участия рабочих. Для этого их наделяют некоторыми способностями: слухом, зрением, осязанием, памятью и т. д., а также способностью к самоорганизации, самообучению и адаптации к внешней среде.

Гибкое производство – автоматизированное производство, которое за короткое время и при минимальных затратах на том же оборудовании, не прерывая производственный процесс и не останавливая оборудование, по мере необходимости позволяет переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технических возможностей и назначения оборудования.[2]

Особенности гибкого производства:

1 Интеграция технической подготовки и производства в единую производственную систему.

2 Обработка деталей полностью в гибких производственных системах (ГПС).

3 Стирание границ между типами производства: массовым, серийным и единичным.

4 Сокращение длительности производственного цикла.

5 Сокращение продолжительности технической подготовки производства.

6 Изменение структуры производства.

Преимущества гибкого производства: повышение мобильности производства; повышение производительности труда; сокращение производственного цикла; повышение качества продукции; снижение затрат на производство.

Недостатки гибкого производства: большие первоначальные капиталовложения; сложности при проектировании и внедрении системы управления; проблемы подготовки кадров; сложность проектирования ГПС и выполнения технико-экономического анализа.

Рисунок 1 – Основные формы поточного производства

1, 2, :, n – конкретные разновидности отдельных форм поточного производства

II.Основные параметры поточной линии.

Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных строго по ходу технологического процесса. Под рабочим местом будем подразумевать – часть производственной площади, оснащенную всем необходимым для выполнения отдельных операций производственного процесса одним или группой рабочих.

Для поточной линии рассчитываются основные ее параметры:

1) такт (ритм) поточной линии (r) – промежуток времени между выпуском двух, следующих одно за другим готовых изделий или партий готовых изделий:

Источник

Производственные процессы : поточный и непоточный.

Производственные процессы делятся на два вида: поточный и непоточный.
Поточное производство характеризуется его непрерывностью и равномерностью. В поточном производстве заготовка после завершения первой операции без задержки передается на вторую операцию, затем на третью и т. д., а изготовленная деталь сразу же поступает на сборку. Таким образом, изготовление деталей и сборка изделий находятся в постоянном движении, причем скорость этого движения подчинена такту выпуска в определенный промежуток времени.
С поточным видом производства не следует смешивать случаи организации изготовления номенклатуры деталей даже в значительном количестве по каждой номенклатурной единице. Например, на предметно-замкнутых участках, когда производство построено по критерию максимальной загрузки оборудования. При этом даже в случае непрерывной работы всех станков процесс изготовления каждой детали в отдельности будет осуществлен технологически не непрерывно, т. е. непоточно. Таким образом, понятие «поточность производства» относится к процессу изготовления данной детали, изделия, продукции, а не к режиму работы технологического оборудования. При поточной организации производства максимально загруженным, т. е. наиболее непрерывно работающим, будет оборудование только лимитирующей по времени операции. Остальное оборудование из-за несинхронности этапов и стадий данного процесса может иметь разные коэффициенты загрузки.
Непоточное производство характеризуется неравномерным движением полуфабриката в процессе изготовления изделия, т. е. технологический процесс изготовления изделия прерывается вследствие различной продолжительности выполнения операций, а полуфабрикаты накапливаются у рабочих мест и на складах. Сборку изделий начинают лишь при наличии на складах полных комплектов деталей. В непоточном производстве отсутствует такт выпуска, а производственный процесс регулируется графиком, составленным с учетом плановых сроков и трудоемкости изготовления изделий.
Каждый вид производства имеет свою область использования. Поточный вид организации производства встречается в массовом производстве, а непоточный присущ единичному и серийному производствам.
Организационные принципы поточного вида производственных процессов используют зачастую в крупносерийном производстве при изготовлении изделий, имеющих конструктивно-технологическое подобие. Это определяет общность технологических процессов изготовления изделий, что позволяет изготавливать их поточными методами с переналадкой оборудования при переходе от изделия одного наименования к изделию другого наименования с отличным от предыдущего тактом выпуска. Таким образом, такт или скорость поточного производства могут быть не только постоянными, но и переменными, а также непрерывно изменяющимися по требуемому закону.

Под точностью обработки понимают соответствие размеров, геометрической формы всех поверхностей детали и их взаимного расположения требованиям рабочего чертежа и технических усло­вий. Разность этих значений называют погрешностью обработки. Абсолютная погрешность АХ выражается в единицах рассматрива­емого параметра и определяется разностью между действитель­ным значением параметра Х_д и его номинальным значением Х_н.

Степени точности по единой системе допусков и посадок (ЕСДП) называют квалитетами.Установлено 19 квалитетов 01;0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17. Точность убывает от квалитета 01 к 17-му квалитету. Допуск квалитета ус­ловно обозначается сочетанием прописных букв и номера квали­тета, например IT5, IT10, IT14 и т.д.

Повышение точности изготовление деталей и сборки узлов ав­томобилей и тракторов в значительней степени влияет на увели­чение их долговечности и надежности эксплуатации. Этим объяс­няется непрерывное повышение требований к точности изготов­ления деталей машин в целом. При повышении точности деталей шарикоподшипника и уменьшении его зазора с 20 до 10… 15 мкм срок его службы увеличивается с 740 до 1200 ч.

Заданная точность детали может быть обеспечена двумя основ­ными методами: методом пробных рабочих ходов и промеров; методом автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках.

Сущность первого метода заключается в том, что к обрабаты­ваемой поверхности заготовки, установленной на станке, подво­дят режущий инструмент и с короткого участка заготовки снима­ют пробную стружку. После этого станок останавливают, делают пробный замер полученного размеру определяют величину его отклонения от требуемого и вносят поправку в положение инст­румента по делениям лимба станка. Затем вновь производят проб­ную обработку (пробный ход) участка заготовки, новый проб­ный замер полученного размера и при необходимости вносят но­вую поправку в положение инструмента. После этого выполняют обработку заготовки по всей ее длине. При обработке следующей заготовки всю процедуру установки инструмента пробными хода­ми и промерами повторяют.

При обработке по второму методу станок предварительно на­страивается таким образом, чтобы требуемая точность достигалась автоматически независимо от квалификации и внимания рабочего. Этот метод позволяет обеспечить высокую производительность об­работки, использовать рабочих невысокой квалификации, повы­сить точность обработки, дает возможность осуществлять комплекс­ную механизацию и автоматизацию технологических процессов обработки деталей, многостаночное обслуживание. Метод получил широкое распространение в серийном и массовом производстве.

Основы теории базирования.

Термины и определения основных понятий базирования и баз регламентируютсяГОСТ 21495-76.

Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

База – поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.

Твердое тело может быть неподвижным, т.е. занимать постоянное неизменное положение в данной системе координат, или может передвигаться, изменять свое положение относительно определенной системы координат. Постоянное положение или движение тела достигается наложением геометрических или кинематических связей.

Условие, ограничивающее перемещение, называется геометрической связью.

Условие, ограничивающее скорость перемещения, называется кинематической связью.

Геометрические связи бывают односторонние и двусторонние.

В качестве примера двусторонней связи рассмотрим шар, находящийся между двумя параллельными плоскостями, расстояние между которыми равно диаметру шара. Плоскости ограничивают перемещение шара вдоль оси, проходящей перпендикулярно к этим плоскостям. Двустороннюю связь можно выразить уравнением:

где Z_C – координата центра шара;

При односторонней геометрической связи движение шара в направлении координатной оси не ограничивается плоскостью, и его положение не определяется однозначно. Одностороннюю связь можно выразить неравенством:

Однозначная область положения шара по оси может определяться двумя параллельными плоскостями, удаленными друг от друга на расстояние 2r + а. Тогда геометрические связи наложенные на шар выражаются двумя неравенствами:

т.е. двумя односторонними геометрическими связями. Если в этом выражении соблюдается знак равенства, то односторонняя связь исключает движение шара по нормали к плоскости.

Положение механической системы с наложенными геометрическими и кинематическими связями в пространстве определяется обобщенными координатами системы.

Обобщенными координатами называются независимые параметры, определяющие положение или движение механической системы в пространстве.

Координата Z_C по оси Z является обобщенной координатой шара. Числом обобщенных координат выражается число степеней свободы механической системы.

Свободное твердое тело (не имеющее геометрических и кинематических связей) обладает шестью степенями свободы. Оно может перемещаться вдоль координатных осей и вращаться вокруг этих осей.

С точки зрения теоретической механики базирование заключается в придании телу определенного положения путем конечного перемещения его из произвольного положения в положение заданное двусторонними геометрическими связями, выраженными размерами или координатами.

Для полной определенности положения твердого тела в пространстве необходимо и достаточно наложить на точки тела шесть двусторонних геометрических связей и тем самым лишить его шести степеней свободы.

Опорная точка – точка, символизирующая одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат.

При базировании заготовки или изделия в выбранной системе координат, чтобы лишить тело степеней свободы на него необходимо наложить двусторонние геометрические связи. Необходимое и достаточное условие для базирования твердого тела наложение на него не более шести двусторонних связей.

Правило шести точек – создание шести опорных точек при базировании.

Если по служебному назначению изделие имеет определенное число степеней свободы, то соответствующее количество связей не накладывается. Если требуется обеспечить движение, то накладываются соответствующие кинематические связи.

Для формирования системы координат необходим комплект баз.

Комплект баз – совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия.

На базах комплекта обозначаются опорные точки, символизирующие связи с выбранной системой координат, таким образом создается схема базирования.

Схема базирования – схема расположения опорных точек на базах.

Опорные точки на схеме базирования изображают условными значками и пронумеровывают порядковыми номерами, начиная с базы имеющей наибольшее количество опорных точек. Если в какой либо проекции одна опорная точка накладывается на другую, изображается одна точка, и проставляются номера совмещенных точек. Число проекций на схеме базирования должно быть достаточным для четкого представления о размещении опорных точек. Схема базирования для твердого тела рис. 4 представлена на рис. 5.

Кроме баз, заготовки и изделия имеют множество других конструктивных элементов, положения этих элементов могут быть заданы в различных системах координат базируемых тел. Соответственно положение точек, линий и поверхностей, заданных в различных системах координат базируемого тела, определяют расчетом размерных цепей. Если в системе координат базируемого тела заданы координаты его формообразующих точек, линий и поверхностей, то положение этих элементов относительно внешней системы координат необходимо определять суммированием координат, которые образуют размерную цепь конструктивных элементов базируемой заготовки или изделия.

В процессе базирования необходимо наложить требуемые двусторонние связи. Их можно обеспечить геометрическим замыканием (базирование вала в отверстии), либо закреплением.

Закрепление – приложение сил и пар сил к заготовке или изделию, для обеспечения постоянного их положения, достигнутого при базировании.

В производственной практике часто выполняется закрепление без базирования, без придания требуемого положения.

Понятие установки определяет отличие процесса базирования и закрепления заготовок от закрепления без базирования.

Установка – базирование и закрепление заготовки или изделия.

Базирование и закрепление могут осуществляться отдельно или одновременно, например с использованием самоцентрирующих зажимов (патроны, цанги, разжимные оправки).

В технологической документации на операционных эскизах изображаются схемы установки с использованием соответствующих обозначений опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81.

. Классификация баз. По назначению и области применения базы подразделяются на сборочные, конструкторские, измерительные и технологические. По месторасположению в выполняемом технологическом процессе их условно разделяют на: черновые, получистовые и чистовые. Классификация баз КОНСТРУКТОРСКАЯ БАЗА – это база используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии (ГОСТ 21495-76). В практике конструкторской базой называется поверхность, линия или точка детали, по отношению к которой определяются на чертеже расчетные положения других деталей или сборочных единиц изделия, а также других поверхностей и геометрических элементов данной детали. КОНСТРУКТОРСКИЕ БАЗЫ делают на основные и вспомогательные. ОСНОВНАЯ конструкторская база принадлежит данной детали или сборочной единице и определяет ее положение в изделии. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЙ называется конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице, используемая для определения положения, присоединяемых к ней деталей или сборочных единиц. ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ БАЗОЙ называется поверхность, линия или точка от которой производится отсчет выполняемых размеров при обработке или взаимного расположения поверхностей деталей или элементов изделия. При использовании в качестве измерительных баз материальных поверхностей изделия проверку производят обычными прямыми методами измерения; при использовании геометрических элементов (биссектрис углов, осевых линий и т. п.). ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ БАЗА – это база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта (ГОСТ 21495-76). Технологической базой, используемой при обработке заготовок на станках, называется поверхность, линия или точка заготовки, относительно которой ориентируются ее поверхности, обрабатываемые на данном установе. Обычно именно на эту поверхность деталь опирается при обработке. Различают также искусственные и естественные технологические базы (например, центровые отверстия на валах изготавливают лишь для удобства изготовления валов, так как конфигурация последних не позволяет их устойчиво и надежно сориентировать и закрепить при достижении точности по чертежу). СКРЫТАЯ БАЗА – база в виде воображаемой плоскости, оси или точки. ЯВНАЯ БАЗА – база в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок. В этих случаях на схемах базирования изображается расположение опорных точек на скрытых базах (осях, плоскостях симметрии) символизирующих связи заготовки с выбранной системой координат. УСТАНОВОЧНАЯ БАЗА – база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их трех степеней свободы: перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей. НАПРАВЛЯЮЩАЯ БАЗА – база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их двух степеней свободы: перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси. ДВОЙНАЯ НАПРАВЛЯЮЩАЯ БАЗА – база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их четырех степеней свободы: перемещения вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих осей (поверхность 1). ОПОРНАЯ БАЗА – база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их одной степени свободы: перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси. ДВОЙНАЯ ОПОРНАЯ БАЗА – база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их двух степеней свободы: перемещения вдоль двух координатных осей.

Базирование.
Основные формулы для расчета погрешностей базирования и закрепления заготовки.

Отклонения от геометрической формы и размеров, возникающие в процессе обработки заготовки, должны находиться в пределах допусков, определяющих максимально допустимые значения погрешностей размеров и формы детали. При механической обработке обеспечение заданной точности зависит от выбора технологических баз и схемы установки заготовок.

Погрешность установки заготовки можно рассчитать по формуле:

Ε_Б – погрешность базирования;

Ε_З – погрешность закрепления;

Ε_П.З – погрешность положения заготовки.

Ε_УС – погрешность вызванная неточностью изготовления и сборки установочных элементов приспособления;

Ε_И – погрешность вызванная износом установочных элементов приспособления;

Ε_С – погрешность установки приспособления на станке.

Погрешность базирования возникает в результате базирования заготовки в приспособлении по технологическим базам, не связанным с измерительными базами. При базировании по конструкторской основной базе, являющейся и технологической базой, погрешность базирования не возникает. Погрешность закрепления образуется из поверхностей, возникающих до приложения силы зажатия и при зажатии. При работе на предварительно настроенных станках режущий инструмент, а также упоры и копиры устанавливают на размер от установочных поверхностей приспособления до приложения нагрузки, поэтому сдвиг установочных баз приводит к погрешностям закрепления. Погрешности закрепления можно определять расчетным и опытным путем для каждого конкретного способа закрепления заготовки.

Допуск выполнения заданных размеров l может быть определен как.

ω – средняя экономическая точность обработки на металлообрабатывающих станках;

Для принятых методов обработки и схемы установки заготовки расчетное значение допуска T_l должно быть меньше заданного [T_l]:

Для расчета ожидаемой точности инженер-технолог должен определить:

· погрешности базирования в зависимости от принятой схемы установки заготовки в приспособлении;

· погрешности закрепления в зависимости от непостоянства сил зажима, неоднородности шероховатости и волнистости поверхностей заготовок, износа установочных элементов приспособлений;

· погрешности вызываемые износом установочных элементов Ε_И

· исполнительные размеры установочных элементов, обеспечивающие заданную точность обработки и возможность установки заготовок.

Один из важнейших факторов обеспечивающих точность изготовления деталей является точность приспособления. В процессе работы изнашиваются их установочные и направляющие элементы, и приспособление теряет требуемую точность.

Линейный износ (u) установочных элементов приспособления (опор) определяет погрешность Ε_И

Величину u можно определить по формуле

N – число установленных заготовок;

K_У – коэффициент, учитывающий условия обработки;

L – длина пути скольжения заготовки по опорам при досылке её до упора, мм (из условий эксплуатации приспособления);

t_m – машинное время обработки заготовки в приспособлении, мин;

П_l – критерий износостойкости;

Q – нагрузка на опору, Н;

F – площадь касания опоры с базовой поверхностью заготовки, мм 2 ;

HV – твердость материала;

Рекомендации по выбору m, m₁, m₂, П_l, F, HV можно найти в справочнике под редакцией Б.Н. Вердашкина и др. «Станочные приспособления».

Допустимая величина износа [u] определяется допустимой величиной погрешности [Ε_И]

Величина [Ε_И] в предположении что погрешности Ε_УС и Ε_С можно компенсировать настройкой станка, определяется как

При установке заготовок на отверстие с гарантированным зазором погрешность базирования является основной составляющей погрешности установки и обуславливается величиной зазора между технологической базой и установочным элементом. Максимально возможное значение зазора определяют по уравнению:

T_D – допуск базового отверстия заготовки (или центрирующей втулки);

S_min – минимальный зазор в сопряжении;

T_d – допуск на размер установочного элемента (или базовой поверхности заготовки).

Это основные формулы для расчета погрешности базирования и закрепления заготовки.

Приспособления, применяемые для установки деталей, также являются источником погрешностей. Дело в том, что сами приспособления имеют неточность изготовления. Кроме того, увеличивается их износ с течением времени и деформацией в процессе обработки. Возникают также погрешности и в результате неточного ориентирования обрабатываемой детали в приспособлении. Точность изготовления приспособлений должна, быть выше точности обрабатываемой детали. При точных работах (2—3-й классы) обычно допуски на размеры приспособлений берутся равными 1/2—1/10 допусков на соответствующие размеры детали. При грубых работах (4-й класс и ниже) относительная точность приспособлений может быть выше (1/3—1/10 допуска на деталь).

Влияние геометрической точности станка на обработку.

Погрешности обработки, возникающие вследствие геометрических неточностей станка

Отклонения размеров, формы и расположения обрабатываемых поверхностей от заданных возникают также вследствие геометрических неточностей станка. Так, при точении консольно-закрепленной заготовки в результате отклонения от параллельности оси шпинделя направляющим станины в горизонтальной плоскости получается конусообразность:

где C_m – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине l, мм;

l_m – длина обработанной поверхности, мм.

При обработке плоских поверхностей на вертикально-фрезерных станках вследствие непараллельности рабочей поверхности стола его продольным направляющим возникает отклонение от параллельности обработанной и установочной поверхностей:

где Δ_h – приращение высоты обработанной поверхности, мм;

C_ф – отклонение от параллельности рабочей поверхности стола его продольным направляющим на длине L, мм;

l_ф – длина обработанной поверхности, мм.

Отклонение от перпендикулярности оси шпинделя вертикально-фрезерного станка к поверхности стола в продольном направлении вызовет при обработке плоской поверхности вогнутость в сечении, перпендикулярном к направлению подачи.

Оба указанных отклонения создают погрешности формы обработанной поверхности и, следовательно, погрешность выдерживаемого размера; указанные погрешности при односторонней обработке создают также отклонения относительно баз и торцевых поверхностей обработанной заготовки. Наиболее точно расчет ожидаемых погрешностей можно выполнить на основе экспериментальных данных. Допустимые отклонения деталей, обрабатываемых на различных станках, приведены в табл. 2.14 см. Приложение В.

Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки

В зависимости от конкретных условий износ режущего инструмента характеризуется

возникновением лунки на передней поверхности лезвия и фаски по главной задней

поверхности лезвия (рис. 1)

Где, L- длина вылета резца до износа, мм;

Lu- длина вылета резца с учетом величины износа, мм;

Hp- радиальный износ, мм.

В технологии машиностроения размерный износ, инструмента принято выражать в зависимости от пройденного им пути резания

L, определяемого по формуле: где L — длина пути резания, в м; D — диаметр обрабатываемой детали, в мм; I — длина обрабатываемой детали, в мм; s— подача, в мм/об

Также на резце возникают повреждения в виде выкрашивания, округления, округления

главной режущей кромки, сколы и др.

Начальный износ Uн инструмента и длин его пути резания Lн зависит от материала

режущего инструмента и заготовки, качества заточки, а также доводки режущего

инструмента, режима резания, прежде всего от скорости резания V.

Третий период износа соответствует наиболее интенсивному (катастрофическому) износу,

сопровождающемуся значительным выкрашиванием инструмента, недопустимым при

нормальной его эксплуатации.

Второй период износа характеризуется нормальным износом инструмента, величина

которого прямо пропорциональна пути резания.

Износостойкость инструмента характеризуется периодом стойкости T, в течение которого

износ достигает максимального допускаемого значения, определяемого как критерий

затупления. Образование фаски при абразивном изнашивании ведет к уменьшению вылета резца(Lh).

По этой причине возникают погрешности обработки.

При обтачивании цилиндрических поверхностей небольшой длины, например партия

колец, размерный износ инструмента приводит к увеличению диаметра обработанной

поверхности. При обтачивании длинных поверхностей износ инструмента приводит к появлению отклонения формы- конусности. Если изготавливается партия таких деталей, то диаметры поверхностей будут постоянно и равномерно увеличиваться.

Процессом износа режущего инструмента можно управлять выбором режима обработки,

инструментального материала, регулировкой инструмента на предварительно

настроенных станках с ЧПУ.

Износ режущего инструмента приводит к снижению точности размеров, например,

при обработке точением поверхности колец в условиях серийного производства, размеров

и геометрической формы при обработке поверхности на валах за счёт уменьшения длины

вылета режущего инструмента (резца).

Кроме этого увеличивается глубина наклёпанного поверхностного слоя. Причём

релаксация напряжений, полученных при упругопластической деформации,

продолжающаяся в процессе эксплуатации машин, снижает их качество, в частности

надёжность. Рассеяние размеров обработанных поверхностей заготовок снижает качество

сборки деталей в условиях взаимозаменяемости

Влияние жесткости системы (станок, приспособление, инструмент, деталь) на погрешность обработки. Под жесткостью упругой системы понимают её способность оказывать сопротивление действию сил, стремящихся её деформировать. Большая жесткость системы является одним из основных условий достижения точности при обработке. При отсутствии достаточной жесткости под действием сил резания и других сил система деформируется, что приводит к искажению формы детали и получению неправильных её размеров. С жесткостью системы связано и явление вибрации. Системы, обладающие большой жесткостью, могут работать с более высокими режимами резания без появления вибраций, что обеспечивает их большую производительность.

средства технологического оснащения

Для выполнения технологического процесса человек создает и использует различные средства труда. Согласно ГОСТ 3.1109-82 к средствам выполнения технологических процессов относятся средства технологического оснащения (СТО) – совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. ГОСТ 3.1109-82 классифицирует СТО по двум группам.

Технологическое оборудование – СТО, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы (заготовки), средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

Технологическая оснастка – СТО, дополняющее технологическое обо­рудование для выполнения определенной части технологического процесса.

Приспособления – технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.

Режущий инструмент – технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.

Мерительный инструмент – технологическая оснастка, предназна­ченная для воздействия на предмет труда с целью определения его состояния.

Обратите внимание на определения режущего и мерительного инструмента. Разница всего в одном слове, а именно: режущий инструмент воздействует на предмет труда с целью изменения его состояния, а мерительный инструмент – с целью определения его состояния. Это значит, что в первом случае происходит образование новых поверхностей и формы, а во втором – это форма фиксируется как результат ее измерения, т. е. в первом случае происходит качественное изменение заготовки, во втором – нет. Следовательно, можно сказать, что резец является основной технологической оснасткой, а штангенциркуль – вспомогательной.

1. Влияние тепловых деформаций на точность обработки

Работа электро- и гидроприводов, выделение тепла при резании, трение в механизмах, воздействие внешних источников тепла вызывают изменение температуры технологической системы в процессе обработки. Составляющие ее звенья нагреваются с различной скоростью и их тепловые деформации оказываются неодинаковыми. Это вызывает появление ошибок размеров и формы обрабатываемой детали, которые особенно заметны при выполнении отделочных операций. Например, для валика с диаметром Д-I00 мм из стали (коэффициент линейного расширения ) увеличение температуры вызывает изменение диаметра что составляет почти половину допуска по 6-му квалитету точности.

Для уменьшения влияния тепловых деформаций на точность обработки применяют следующие способы:

I. Обработка с обильным охлаждением.

2. Стабилизация температуры в помещении при обработке и контроле деталей.

3. Увеличение скорости резания, так как в этом случае большая доля тепла уносится вместе со стружкой.

4. Компенсация тепловых деформаций за счет упругих деформаций заготовки перед обработкой (рис. 12.1).

Рис. 12.1. Компенсация тепловых деформаций за счет

предварительного деформирования станины перед обработкой

5. Уменьшение активных размеров инструмента и деталей станка, непосредственно влияющих на точность обработки, например вылета резца из резцедержателя (pиc. 12.2,a), расстояния ходового винта от гайки до опоры (рис. 12.2,б).

Рис.12.2. Уменьшение тепловых деформаций за счет уменьшения активных размеров инструмента (а) и станка (б)

6. Применение пружинных, гидравлических, пневматических задних центров и других подобных устройств, обеспечивающих свободное удлинение заготовок и исключающих их коробление при нагреве (рис. 12.3).

7. Обработка точных поверхностей должна выполняться на предварительно прогретом оборудовании. Дело в том, что наиболее значительные деформации станка наблюдаются после начала работы (рис. 12.4). Если в этот период произвести настройку оборудования, то через некоторое время может потребоваться поднастройка.

Рис. 12.3. Установка вала в центрах (задний центр – пружинный)

Рис. 12.4. Зависимость тепловых деформаций технологической системы

от времени ее работы

Под технологичностью конструкции понимается совокупность

свойств, определяющих её приспособленность к достижению

оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для

заданных показателей качества, объема выпуска и выполнения

Отработка конструкций на технологичность ведется по

выполненным чертежам и должна предшествовать разработке

технологических процессов и представляет собой часть работ по

обеспечению технологичности на этапах разработки конструкции

изделия и постановке её на производство.

Отработка конструкций на технологичность должна производиться

как конструкторами, так и технологами, а также

производственниками, в процессе подготовки производства к

Отработка конструкции на технологичность производится на всех

стадиях разработки конструкции, при технологическом оснащении

производства и изготовлении изделия.

Этапы работ по разработке конструкции и действия по отработке

Определение базовых показателей.

Анализ вариантов схем.

Анализ выбранной компоновки.

4. Технический проект.

Отработка технологичности сборочных единиц.

Отработка технологичности деталей.

Технолог работает над технологичностью конструкции исходя из

следующих положений и в следующей последовательности:

1. Определяется вид изделия – деталь или сборочная единица.

другие, что будет пояснено ниже.

2. Определяется тип производства, в условиях которого будет

3. Устанавливается вид технологичности. Технологичность

подразделяют на производственную и эксплуатационную.

Производственная технологичность проявляется в сокращении

затрат, средств и. времени на: конструкторскую подготовку

производства, технологическую подготовку производства и

изготовление изделия. Эксплуатационная технологичность

проявляется в сокращении затрат средств и времени на:

техническое обслуживание изделия и ремонт изделия.

Производственная технологичность должна обеспечивать снижение:

трудоемкости и себестоимости изготовления изделия.

Эксплуатационная технологичность должна обеспечивать снижение:

трудоемкости и стоимости обслуживания изделия в процессе

эксплуатации (непосредственное обслуживание, профилактика,

подготовка к ремонту, ремонт и т.п.).

4.Определяется вид оценки технологичности конструкции.

Технологичность можно оценить качественно и количественно

Качественная оценка предшествует количественной и определяется

на основе опыта терминами: «хорошо», «плохо», «лучше» и т.п.

Производственная технологичность достигается и оценивается в

первую очередь качественно за счет:

1. Повышения серийности при изготовлении (обработке, сборке,

испытаниях и т.п.) как следствие создания единообразных

а) унификации, изделий, сборочных единиц и деталей путем

приведение нескольких разных конструкций к одной, в частности,

за счет заимствования из других изделий и повторяемости деталей

и сборочных единиц в пределах, одного изделия;

б) создания параметрических рядов на основе базовой

в) стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и их

элементов (резьбовых элементов, диаметров отверстий, галтелей и

т.п.). Здесь возможны следующие категории стандартов ГОСТ, ОСТ,

РСТ, СТП, международные стандарты, например ISO и другие. Каждая

новая деталь приводит к разработке нового технологического

процесса, а суммарная трудоемкость подготовки производства.

Количественная оценка дает взвешенную оценку и определяется

системой показателей одной новой детали средней сложности

составляет около 500 нормо-часов.

2. Рационального назначения материалов и снижения его

а) выбора наиболее дешевого материала без потери качества

б) выбора наиболее дешевого вида заготовок: прокат, литье,

в) наиболее экономного расходования материалов путем изменения

конструкции, назначения припусков и др.;

г) выбора наиболее легко обрабатываемого материала;

д) сокращения объема дорогой механической обработки;

е) снижения массы деталей и изделия в целом;

ж) ограничения номенклатуры применяемых материалов в изделии.

3. Выбора рациональных по форме и элементам конструкций

а) жесткость конструкции;

б) взаимозаменяемость (отсутствие иди сокращение пригоночных

в) удобство и низкую стоимость изготовления деталей за счет

правильной расстановки размеров;

г) правильное расположение элементов детали и их унификации и

4. Изучении условий производства, где будет изготавливаться

а) наличия оборудования, оснастки, унифицированных

технологических процессов, традиций производства, наличия

б) применение прогрессивных технологических процессов;

в) применение средств автоматизации производственных процессов

Учитывая вышеизложенное, становится ясным, что конструктор

может создать качественную, технологическую конструкцию изделия,

сборочной единицы и, особенно, детали только хорошо зная

производство и технологию изготовления изделия. То, что

технологично в условиях одного производства, может стать не

технологичным в условиях другого.

Отработка конструкции изделия на технологичность представляет

собой комплекс работ по снижению трудоемкости, материалоемкости

и себестоимости в процессе разработки, изготовления и

Рассмотрим два примера обработки детали на технологичность.

Качественная и количественная оценка технологичности объекта сборки.

Технологичность конструкции – совокупность свойств конструкции изделия, позволяющих оптимизировать затраты труда, средств, материалов и времени в технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонта. Технологичность конструкции закладывается при проектировании изделия.

Каждая деталь должна изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени правильным выбором варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывают особое влияние ее конструкция и технические требования на изготовление.

Оценку технологичности конструкции детали производят по качественным и количественным показателям.

Качественная оценка технологичности конструкции детали описывается словами «хорошо – плохо», «допустимо – недопустимо» и т.д., а количественная оценка характеризуется показателями технологичности и проводится по усмотрению разработчика.

Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать решение следующих основных задач: снижение трудоемкости и себестоимости изготовления, снижение расхода материала и топливно-энергетических ресурсов.

К основным показателям количественной оценки относятся трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, материалоемкость и энергоемкость изделия.

Целесообразная последовательность операций обработки отдельных поверхностей должна учитываться не только при простановке размеров на детали, имеющей необработанные поверхности, но также должна приниматься во внимание и при проектировании деталей, участки которых значительно отличаются по точности и шероховатости, а следовательно, изготовляются различными видами обработки.

Понятие технологичности конструкции, по существу, не может быть абсолютным, оно меняется вместе с развитием производства и технологии, и для разных типов производства и даже для различных по характеру и уровню технологии предприятий, принадлежащих к одному типу производства (наличие парка станков с ЧПУ), это понятие неодинаково.

Принцип технологичности конструкции детали состоит в наиболее рациональном и экономически выгодном изготовлении изделия.

Качественную оценку технологичности конструкции детали осуществляют по материалу, качеству поверхностей, простановка размеров, по возможным способам получения заготовки.

Количественная оценка технологичности конструкции может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих базовых показателей технологичности.

Качественная оценка дается на основании обеспечении взаимозаменяемости и допустимых погрешностей при сборке узлов и агрегатов. Обеспечение взаимозаменяемости всех частей собираемого изделия – залог успешной технологичности сборки объекта. Расчет допусков и посадок – основы взаимозаменяемости деталей изделия.

Количественная оценка основана на инженерно-расчетных методах и проводится по конструктивно-технологическим признакам, может производится по планируемым показателям, когда техническим заданием установлены базовые показатели ТКИ, и по непланируемым показателям – при возникновении альтернативы ТКИ для выбора наиболее рационального конструктивного решения из ряда равноценных по рассматриваемым свойствам.

Необходимость количественной оценки технологичности проектируемой конструкции, номенклатура показателей и методика их определения устанавливаются в зависимости от вида изделия, типа производства и стадии разработки конструкторской документации. Рассчитываемое количество показателей должно быть минимальным, но достаточным для оценки технологичности.

Шероховатость поверхности —совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах, участка, длина которого выбирается в зависимости от’ характера поверхности и равна базовой длине l. Шероховатость поверхности образуется в результате обработки независимо от метода и может представлять собой сочетание наложенных друг на друга неровностей с различными шагами.

После механической обработки режущий инструмент оставляет на обработанной поверхности неровности в виде гребешков и впадин. Высота и форма, а также характер расположения и направления неровностей обрабатываемых поверхностей зависят от режима обработки, условий охлаждения и смазки, геометрических параметров режущего инструмента, обрабатываемого материала, жесткости технологической системы и т. д. Одновременно с образованием неровностей изменяется и структура поверхностного слоя. Поверхностный слой испытывает пластические деформации и приобретает наклеп, твердость его повышается, возникают внутренниенапряжения. Степень наклепа металла и глубина проникновения пластических деформаций зависят от способа обработки я режимов резания. Следовательно, качество поверхностей деталей машин характеризуется шероховатостью поверхности (иначе — чистотой или гладкостью поверхности), а также физико-механическими свойствами поверхностного слоя. Шероховатость поверхности определяется высотой и характером микронеровностей, или так называемой микрогеометрией поверхности. Микрогеометрия и рассматривается как геометрическое представление в ферме реальной поверхности на малом ее участке. Для микрогеометрии характерно наличие сравнительно небольших неровностей, расположенных в определенной более или менее закономерной последовательности. Это позволяет на основе результатов измерения небольшого участка поверхности судить о степени шероховатости всей обработанной поверхности.

Припуски на обработку

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу; припуск задается на сторону.

Припуски подразделяют на общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций.

Общий припуск на обработку равен сумме межоперационных при пусков по всем технологическим операциям — от заготовки до размера.

Межоперационный припуск равен сумме припусков, отведённых на черновой, получистовой и чистовой проходы на данной операции.

Понятие двухстороннего припуска чаще всего относится к обработке цилиндрических поверхностей и тогда оно равнозначно понятию припуска на диаметр. С другой стороны, численные значения припуска прямо связаны с режимами резания при обработке (глубиной резания). Поэтому более употребительными и удобными для практического использования считают припуски на сторону.

Назначение припусков на механическую обработку представляет собой важную задачу, поскольку от их численных значений зависит эффективность технологического процесса и качество обрабатываемых поверхностей. В реальном проектировании надо стремиться к тому, чтобы назначенные припуски были минимально необходимыми и достаточными. Из первого условияследует, что припуски не должны быть чрезмерно большими, для того чтобы не удорожать обработку. По второму условию припуски должны гарантировать качественное изготовление деталей по всем параметрам точности и состоянию поверхностного слоя

В технологии машиностроения различают два подхода к назначению припусков на механическую обработку: опытно-статистический и расчётно-аналитический.

Сущность опытно-статистического метода (представленного в данном справочном пособии) состоит в том, что численные значения общего припуска и его распределение по операционным составляющим осуществляют по нормативным таблицам в зависимости от методов получения заготовок, геометрических форм и конструктивных размеров деталей. В этих случаях припуски оказываются безусловно гарантированными, но в то же время несколько завышенными. С таким положением практические работники соглашаются и ищут пути компенсации затрат на удаление больших припусков в интенсификации механической обработки.

Снимаемый в процессе механической обработки слой металла в целях получения заданной точности и заданной шероховатости поверхности называется припуском. Различают припуски промежуточные и общие. Промежуточным припуском называется слой металла, удаляемый при выполнении данной операции механической обработки. Этот припуск определяется как разность размеров заготовки, полученных на предшествующей и выполняемой операциях. Промежуточный припуск часто называют операционным или межоперационным. Общим припуском называется слой металла, снимаемый при выполнении всех операций механической обработки данной поверхности, начиная от черновой заготовки до готовой детали. Величина общего припуска определяется разностью аналогичных размеров заготовки и готовой детали по рабочему чертежу. Общий припуск на обработку той или иной поверхности равен сумме промежуточных припусков всех операций. Величина припусков имеет весьма существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов. Завышенные припуски вызывают увеличение расхода материала на изготовление деталей, снижение производительности станка и ухудшение качества детали. Это происходит потому, что с увеличением глубины резания уменьшаются режимы резания и увеличивается число проходов, что сказывается на производительности станка. Кроме того, при снятии большого припуска одновременно удаляется и наиболее износоустойчивый верхний слой металла. Заниженные припуски не обеспечивают возможности удаления дефектных слоев металла и получения требуемой точности и шероховатости обработанных поверхностей. А в ряде случаев заниженные припуски создают плохую обрабатываемость, так как режущему инструменту приходится работать в зоне твердой литейной корки или окалины.

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИПУСКОВ В машиностроительной промышленности находят применение опытно- статистический и расчетно-аналитический методы определения припусков.

Опытно-статистический метод широко применяется в промышленности. При этом методе общие и промежуточные припуски устанавливаются технологами по таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов. К недостаткам этого метода надо отнести то, что припуски, выбранные по таблицам, устанавливаются без учета конкретных условий проектирования технологических процессов. Кроме того, величины опытно-статистических припусков во многих случаях завышены. Следовательно, в условиях крупносерийного и массового производства этот метод установления припусков без учета конкретных условий производства применять нецелесообразно. Рекомендуемые промежуточные припуски для наиболее распространенных способов механической обработки приведены в табл. 1—7. Эти данные не следует рассматривать как предельные и обязательные. В конкретных производственных условиях они могут быть изменены.

Принципы разработки технологического процесса

При разработке технологического процесса руководствуются тремя основными принципами:
— технический — технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление детали;
— экономический — изготовление детали должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства;
— организационный — деталь должна изготавливаться в условиях, организации производства, обеспечивающих наибольшую эффективность.
Из нескольких вариантов технологического процесса изготовления одной и той же детали, равноценных с позиции технического принципа, выбирают наиболее эффективный вариант с позиций организационного и экономического принципа.
Технологические разработки позволяют выявить необходимые средства производства для выпуска изделий, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий.
При проектировании новых и реконструкции существующих заводов разработанные технологические процессы являются основой проекта. Установлено десять основных этапов проектирования технологического процесса.
1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса. Тщательно изучаются сборочный чертеж изделия и рабочий чертеж детали; условия изготовления детали и эксплуатации изделия; программа и интервал времени выпуска изделий; наличие или отсутствие оборудования, возможности модернизации оборудования, наличие производственных площадей для расширения производства. Определяются организационно-экономические характеристики производства: тип (серийность), форму организации, такт выпуска изделий и др.
2. Выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного технологического процесса. Формируется технологический код изделия по технологическому классификатору. На основе технологического кода деталь относится к соответствующей классификационной группе, и к действующему типовому, групповому или единичному технологическому процессу, а если такой классификационной группы нет, то разрабатывается единичный технологический процесс.
3. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления. Определяют вид исходной заготовки (например, отливки) выбирают метод изготовления исходной заготовки из нескольких вариантов (например, литье в ПГФ, литье в кокиль, литье в оболочковые формы) с экономическим обоснованием выбранного варианта. Проектируют чертеж исходной заготовки и технологический процесс получения заготовки в заготовительном цехе.
4. Выбор технологических баз. Технологическая база — это поверхность, линия или точка заготовки, ориентирующая ее при обработке на станке. Например, при обработке крышки на токарном станке она базируется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне по наружной цилиндрической поверхности между кулачками и по торцу, упираясь в торцовую поверхность кулачков.
По классификатору способов базирования выбирают технологические базы и оценивают точность и надежность базирования по производительности технологического процесса.
5. Составление технологического маршрута обработки. По документации типового, группового или единичного технологического процесса определяется последовательность технологических операций и предварительно выбирается состав средств технологического оснащения: оборудования, приспособлений и инструмента (режущего, измерительного и вспомогательного).
Если типовой, групповой или аналог единичного технического процесса отсутствует, то разрабатывается технологический маршрут обработки поверхностей детали на основании вида исходной заготовки, формы, точности, шероховатости, твердости и других требований к обрабатываемым поверхностям деталей.
Последовательность обработки поверхностей включает черновую обработку (удаление основной части припуска), чистовую ( получение заданной точности обработки) и отделочную обработку (достижение заданной шероховатости).
6. Разработка технологических операций. Разрабатывается или уточняется последовательность переходов — частей технологической операции, характеризуемых постоянством используемого инструмента при обработке поверхности детали или при сборке изделия.
При проектировании операций по методу дифференциации переходов, когда операция состоит из малого числа простых переходов, обеспечивается большая гибкость производства, что важно при частой смене выпускаемых изделий. Более простое оборудование и оснастка способствуют сокращению сроков подготовки производства новых изделий.
Рассчитываются промежуточные припуски, устанавливаются технологические допуски и предельные размеры заготовки по технологическим переходам. Рассчитываются режимы обработки.
Окончательно выбираются средства технологического оснащения, а также механизации и автоматизации элементов процесса и внутрицехового транспортирования.
7. Нормирование технологического процесса. Рассчитываются нормы времени и расхода материала. Обосновывается профессия исполнителя и определяется разряд работ.
8. Определение требований техники безопасности. Устанавливаются требования безопасности и производственной санитарии в условиях производства (шум, вибрации и т. д.) на основании Системы стандартов безопасности труда (ССБТ) и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии. Разрабатываются требования, выбираются методы и средства обеспечения устойчивости природной среды.
9. Расчет экономической эффективности технологических процессов. Выбирается оптимальный вариант технологического процесса из нескольких аналогичных. На основе методики расчета экономической эффективности.
10. Оформление технологического процесса. Производится оформление и нормо-контроль технологической документации на основе требований стандартов ЕСТД, а также согласование документации со всеми заинтересованными службами и ее утверждение.

Исходные данные для разработки технологического процесса
Исходную информацию для разработки технологического процесса делят на базовую, руководящую и справочную.
Базовая информация: рабочий чертеж с техническими условиями на изготовление детали; объем выпуска изделий, в которые входит изготовляемая деталь с учетом выпуска запасных частей; планируемый интервал времени выпуска деталей и запасных частей. Если технологический процесс разрабатывается для действующего предприятия, то указываются сведения о составе и состоянии оборудования и другие документы, в которых изложены основные требования, учитываемые при разработке технологического процесса.
Руководящая информация: стандарты, устанавливающие требования к технологическому процессу и методам управления им; стандарты на оборудование и оснастку; документация на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; нормативы режимов обработки, припусков, вспомогательного времени; документация по технике безопасности и производственной санитарии и т. д.
Справочная информация: техническая информация опытного производства; описание прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталоги, справочники, альбомы прогрессивных средств технологического оснащения и т. д.

Выбор заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важнейших этапов проектирования технологического процесса изготовления детали.
На выбор заготовки влияют следущие факторы:
1. Материал- алюминий.
2. Объем и тип производства – годовая программа выпуска-15000 штук; производство – крупносерийное.
3. Тип детали – корпус.
4. Размеры детали и оборудования, на котором она изготовляется.
5. Экономичность изготовления заготовки.

Класс методов изготовления заготовки определяется конфигурацей детали и ее материалом. Всего в машиностроении используется пять классов методов изготовления заготовок:

1) отделение (отрезание, вырезание) от сортового проката (прутки, листы и т.д.);

2) обработка давлением;

4) порошковая металлургия;

5) комбинированные методы (штампосварные и литосварные заготовки) в которых сварка служит для соединения отдельных частей заготовки, предварительно изготовленных литьем, штамповкой или отделением от проката.

ТИПИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ГРУППОВЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ И ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ
а) типизация технологических процессов и групповые методы
ОБРАБОТКИ
В электроаппаратостроении типизация технологических процессов с широкой стандартизацией и унификацией деталей и сборочных единиц является основой ускорения технологической подготовки производства.
Типовые технологические процессы разрабатываются на основе анализа систематизации и обобщения технологических решений. При этом учитываются достижения технологии электроаппаратостроения и других родственных отраслей промышленности.
Типовые технологические процессы дают возможность лучше оснастить мелкосерийное производство, внедрить автоматическое оборудование (например, станки с числовым программным управлением).
В основу построения групповых технологических процессов положена сложная комплексная деталь, состоящая из элементарных поверхностей. Другие детали, объединенные в ту же группу, должны иметь полное или частичное сочетание поверхностей, то же что и у комплексной детали. Отличие методов типизации от групповой обработки заключается в том, что типизация технологического процесса предусматривает создание деталепроцессов, групповой метод — деталеопераций.

Существует два основных населений типизации технологических процессов:
1) однообразие обрабатываемых поверхностей деталей и их типовых сочетаний;
2) однообразие самих деталей.
В последние годы внедряется комплексный метод, основанный на однообразии обрабатываемых поверхностей применительно к определенным классам деталей.

Составление маршрута обработки детали

Основой для расчета припусков является маршрут обработки детали. Составление маршрута представляет сложную задачу с большим числом возможных вариантов решения. Его цель — дать общий план обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса, выбрать тип оборудования и средства технологического оснащения.

При определении общей последовательности обработки исходят из того, что сначала обрабатываются поверхности, которые будут использованы для установки заготовки на станке, затем — остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается. Заканчивается обработка той поверхностью, которая наиболее точна и имеет наибольшее значение для детали. В конец маршрута часто выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например наружных резьб.

В целях своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала проводят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов либо бракуют заготовку без дальнейшей излишней затраты труда, либо принимают меры по исправлению брака.

В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на три последовательные стадии: черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу материала, вторая имеет промежуточное значение, на последней обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхностей детали. В пользу такого расчленения маршрута могут быть приведены следующие соображения.

На черновой стадии обработки имеют место сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработки в этих условиях не обеспечивает заданной точности.

После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группированием обработки по указанным стадиям удается увеличить разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой, что дает возможность полнее выявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки.

Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшается риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортирования. Кроме того, черновая обработка может выполняться на специально выделенном изношенном или неточном оборудовании рабочими более низкой квалификации.

Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия. Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки, задается требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, определяется себестоимость обработки, производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков исполнения работ.

В условиях автоматизированного производства под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно В условиях ГАП выполнения операций может нарушаться направлением обрабатываемых заготовок на промежуточных модулях. Кроме технологических операций в состав тп входят транспортные, контрольно-измерительные и т.д., т.е. операции не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств изделия, но необходимые для осуществления технологических операций.

Установочная часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой СЕ.

Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.

Элементарный переход — часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки за один рабочий ход без изменения режима работы станка.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструмента и т.д.).

Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождающаяся изменением формы, качества поверхности или свойств заготовки, но необходимая для подготовки рабочего хода.

Принципы концентрации и дифференциацией операций

Разработка технологических процессов механической обработки для массового и крупносерийного производства ведется двумя методами: концентрацией и дифференциацией операций.

Концентрацией операций называется соединение нескольких операций в одну, более сложную, а дифференциацией — расчленение операций на несколько более простых.

Обработка заготовок набором фрез, обработка на многошпиндельных станках, токарных автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках выполняется по методу концентрации операций.

Дифференциацией (разбиением) операции наз построение тех процесса сост-го из значительного кол-ва на простые операции.

Преимущества: связано с возможностью отделения сложной и точной чистовой обработки требующей притизионного оборудования и выс квалификации раб от предварительной неточной обработки к-ая м вып-ся раб низкой квалификации.Этот принцип реализуется в крупно серийном и массовом производстве.

Выбор степени концентрации тех операции с учетом конкретных условий обработки осуществ назначеникм структуры операции к-ая опред возм-ть совмещения во времени выполнении тех и вспомогательных переходов и соответствующего снижения трудоемкости операции (и потери производительности)

· В зависимости от назначения изделий:

· Изделия основного производства — изделия, составляющие предмет готовой продукции, предназначенной для поставки потребителям.

· Изделия вспомогательного производства — изделия, предназначенные для собственных нужд предприятия и служат для изготовления изделий основного производства.

· В зависимости от наличия в них составных частей:

· Неспецифированные — не имеющие составных частей (к таковым относят детали);

· Специфированные — состоящие из двух и более составных частей:

· Сборочные единицы — изделия, состоящие из нескольких частей, соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями. Составными частями сборочной единицы могут быть другие сборочные единицы, детали и комплекты;

· Комплексы — два или более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Составными частями комплекса могут быть другие комплексы, сборочные единицы, детали и комплекты;

· Комплекты — два или более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запчастей. К комплектам также относятся сборочные единицы и детали, поставляемые вместе с основным изделием и предназначенных для выполнения вспомогательных функций

· Предме́т труда́ — вещество природы, на которое человек воздействует в процессе труда, или перерабатываемая человеком в процессе интеллектуального труда информация. Предмет труда, уже претерпевший воздействие человека, но предназначенный для дальнейшей обработки, называется сырым материалом, или сырьём. Не каждый предмет труда представляет собой сырьё, хотя каждый сырой материал — предмет труда (например, угольный пласт в шахте — предмет труда, но не сырьё, поскольку он не подвергался воздействию человека). Информация, претерпевшая переработку в процессе труда, становится знанием.

· Изготовляемой продукцией могут являться иные предметы труда, которые впоследствии будут тоже подвергнуты обработке. И так будет происходить до конца производственного цикла, пока не будет получен конечный произведённый продукт (благо).

Технологический процесс (сокращенно ТП) — это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

«Технологический процесс» — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.

Практически любой технологический процесс можно рассматривать как часть более сложного процесса и совокупность менее сложных (в пределе — элементарных) технологических процессов. Элементарным технологическим процессом или технологической операцией называется наименьшая часть технологического процесса, обладающая всеми его свойствами. То есть это такой ТП, дальнейшая декомпозиция которого приводит к потере признаков, характерных для метода, положенного в основу данной технологии. Как правило, каждая технологическая операция выполняется на одном рабочем месте не более, чем одним сотрудником. Примером технологических операций могут служить ввод данных с помощью сканера штрих-кодов, распечатка отчета, выполнение SQL-запроса к базе данных и т. д.

Технологические процессы состоят из «технологических (рабочих) операций», которые, в свою очередь, складываются из «технологических переходов».

Определения

«Технологическим переходом» называют законченную часть технологической операции, выполняемую с одними и теми же средствами технологического оснащения.

«Вспомогательным переходом» называют законченную часть технологической операции, состоящей из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода.

Для осуществления техпроцесса необходимо применение совокупности орудий производства — технологического оборудования, называемых «средствами технологического оснащения».

«Установка» — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или сборочной единицы.

Виды техпроцессов

В зависимости от применения в производственном процессе для решения одной и той же задачи различных приёмов и оборудования различают следующие «виды техпроцессов»:

· Единичный технологический процесс (ЕТП) — технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства.

· Типовой технологический процесс (ТТП) — технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

· Групповой технологический процесс (ГТП) — технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. [1]

В промышленности и сельском хозяйстве описание технологического процесса выполняется в документах, именуемых операционная карта технологического процесса (при подробном описании) или маршрутная карта (при кратком описании).

· Маршрутная карта — описание маршрутов движения по цеху изготовляемой детали.

· Операционная карта — перечень переходов, установок и применяемых инструментов.

· Технологическая карта — документ, в котором описан: процесс обработки деталей, материалов, конструкторская документация, технологическая оснастка.

Технологические процессы делят на «типовые» и «перспективные».

· Типовой «техпроцесс» имеет единство содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструкторскими принципами.

· «Перспективный техпроцесс» предполагает опережение (или соответствие) прогрессивному мировому уровню развития технологии производства.

Управление проектированием технологического процесса осуществляется на основе маршрутных и операционных технологических процессов».

· «Маршрутный технологический процесс» оформляется маршрутной картой, где устанавливается перечень и последовательность технологических операций, тип оборудования, на котором эти операции будут выполняться; применяемая оснастка; укрупненная норма времени без указания переходов и режимов обработки.

· «Операционный технологический процесс» детализирует технологию обработки и сборки до переходов и режимов обработки. Здесь оформляются операционные карты технологических процессов.

Этапы ТП

Технологический процесс обработки данных можно разделить на четыре укрупненных этапа:

· «Начальный или первичный». Сбор исходных данных, их регистрация (прием первичных документов, проверка полноты и качества их заполнения и т. д.) По способам осуществления сбора и регистрации данных различают следующие виды ТП:

механизированный — сбор и регистрация информации осуществляется непосредственно человеком с использованием простейших приборов (весы, счетчики, мерная тара, приборы учета времени и т. д.); автоматизированный — использование машиночитаемых документов, регистрирующих автоматов, систем сбора и регистрации, обеспечивающих совмещение операций формирования первичных документов и получения машинных носителей; автоматический — используется в основном при обработке данных в режиме реального времени (информация с датчиков, учитывающих ход производства — выпуск продукции, затраты сырья, простои оборудования — поступает непосредственно в ЭВМ).

· «Подготовительный». Прием, контроль, регистрация входной информации и перенос ее на машинный носитель. Различают визуальный и программный контроль, позволяющий отслеживать информацию на полноту ввода, нарушение структуры исходных данных, ошибки кодирования. При обнаружении ошибки производится исправление вводимых данных, корректировка и их повторный ввод.

· «Основной». Непосредственно обработка информации. Предварительно могут быть выполнены служебные операции, например, сортировка данных.

· «Заключительный». Контроль, выпуск и передача результатной информации, ее размножение и хранение

Технологический процесс – Часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

1. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки.

2. К предметам труда относятся заготовки и изделия.

Единичный технологический процесс – Технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства

Типовой технологический процесс – Технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками

Групповой технологический процесс – Технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками

Технологическая операция – Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте

Цикл технологической операции – Интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся

Типовая технологическая операция – Технологическая операция, характеризуемая единством содержания и последовательности технологических переходов для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками

Групповая технологическая операция – Технологическая операция совместного изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общим и технологическими признаками

Технологический переход – Законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке

Вспомогательный переход – Законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств

Заготовка – Предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь

Исходная заготовка – Заготовка перед первой технологической операцией

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

1. Типы производства — это категорийность производства продукта или услуги по видам организации структуры производственных факторов в отношении количества самого продукта или услуги. В машиностроении определяется в зависимости от коэффициента закрепления операций.

3. Тип производства определяется согласно ГОСТ 3.1108-74 и характеризуется коэффициентом закрепления операции за одним рабочим местом или единицей оборудования:

где N – число различных операций, выполняемых в течение календарного времени;

Pm – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Таким образом коэффициент закрепления операций:

· больше 40 — определяет единичное производство;

· 20…40 — определяет мелкосерийное производство;

· 10…20 — определяет среднесерийное производство;

· 1…10 — определяет крупносерийное производство;

· не больше 1 — определяет массовое производство.

· Единичное или проектное производство (примеры: производство корабля, (уникального) дома, моста, программного продукта и т.д.)

· Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры продукции партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени. В зависимости от размера серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства. Особенности организации серийного производства заключаются в том, что удается специализировать рабочие места для выполнения нескольких подобных технологических операций, наряду с универсальным применять специальное оборудование и технологическую оснастку, широко применять труд рабочих средней квалификации, эффективно использовать оборудование и производственные площади, снизить, по сравнению с единичным производством, расходы на заработную плату. Серийное производство характерно для выпуска продукции установившегося типа, например, металлорежущих станков, насосов, компрессоров и другого широко применяемого оборудования.

· Массовое производство например: производство пачек сока, штанов, шурупов и т.д.)

Учёт типов производства важен в точном калькулировании (расчёте) затрат производства с целью:

· планирования затрат (планирования будущей себестоимости)

· контроля затрат (контроль эффективности хозяйственной деятельности с финансовой стороны)

· оптимизации производства (понижения неэффективных издержек)

Хотя и типы производства в реальности отчасти менее чётко разделены, такое деление позволяет чётче представлять себе производственные процессы предприятий и рассчитывать на них опирающиеся структуры затрат. Структурированные затратыпозволяют более точно планировать их развитие для предприятия (бюджетирование), продукта или подразделения.

Типы производства отличны от видов производства.

тор. При первом методе это сказывается на точности установки и выверки заготовки и на точности установки режущего инструмента на размер. При втором методе на точность обработки оказывает влияние установка приспособления, его наладка и наладка инструмента на получение требуемых размеров деталей из заготовок обрабатываемой партии.

Помимо влияния человеческого фактора точность обработки на металлорежущих станках зависит:

– от неточности станков, как следствие изготовления их деталей и неточности сборки;

– погрешностей, возникающих вследствие упругой деформации системы СПИД (станок – приспособление – инструмент – деталь).

– температурных погрешностей технологической системы;

– погрешностей, вызванных остаточными напряжениями в материале детали;

– погрешностей, вызванных неточностью инструмента и его изнашиванием.

Указанные факторы имеют различное происхождение и направленность, т. е. одни из них увеличивают размер детали, другие уменьшают, или искажают форму и т. д. Определить расчётом и практически учесть при обработке влияние этих факторов при их совместимом действии затруднительно (невозможно). Теория не совпадает с экспериментом.
Поэтому в условиях производства технологи ориентируются на опытные данные, по которым составляются таблицы среднеэкономической точности различных видов обработки.

Среднеэкономической точностью обработки называют точность для достижения которой требуются минимальные затраты времени и средств при обработке различными способами. В табл. 4 (в качестве примера) приведены некоторые значения среднеэкономической точности некоторых видов обработки.

Техническое нормирование в широком смысле этого понятия представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов. Под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и пр. В этой главе рассматриваются вопросы, связанные с нормированием труда.

Техническое нормирование труда – это совокупность методов и приемов выявления резервов рабочего времени и установления необходимой меры труда. Как отмечалось ранее, основным элементом технологического процесса является операция. Именно для выполнения операции устанавливают норму времени.

Норма времени – регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Технически обоснованной нормой времени считают время выполнения технологической операции в наиболее благоприятных для данного производства условиях. Норма времени – это время, необходимое для выполнения некоторого объема работ, рассчитываемое исходя из наиболее рационального использования труда рабочих (живого труда) и возможностей действующего оборудования, имеющейся оснастки и других орудий труда (овеществленного труда) с учетом достижений науки, техники и передового производственного опыта. На основе нормы времени устанавливают расценки для расчета заработной платы рабочих, определяют производительность и требуемое количество оборудования, осуществляют календарное планирование работы участка (цеха), выявляют потребность в рабочей силе и др.

Для установления технически обоснованной нормы времени пользуются следующими методами.

Метод расчета норм времени по нормативам (аналитический метод), при котором технологическая операция разбивается на элементы (машинные, машинно-ручные и ручные), на переходы, ходы, приемы и движения. При этом каждый элемент анализируют как в отдельности, так и в сочетании со смежными элементами. Для каждого из элементов по справочнику устанавливают время исполнения. Время всей операции складывается из суммы времен, затрачиваемых на отдельные ее элементы с учетом возможностей параллельного или параллельно-последовательного их выполнения.

Пример. В условиях единичного производства фрезерная операция может состоять из следующих технологических и вспомогательных переходов и ходов: взять заготовку и установить ее на станок, выверить положение заготовки и закрепить, включить станок, подвести заготовку к инструменту, фрезеровать участок поверхности, отвести заготовку в исходное положение, измерить выполняемый размер, с помощью лимба корректировать положение заготовки относительно фрезы, снова подвести заготовку и включить автоматическую подачу, фрезеровать поверхность заготовки в заданный размер, по окончании обработки выключить станок, раскрепить и снять заготовку, уложить ее в тару, стол станка отвести в исходное положение и очистить от стружки. Продолжительность выполнения отдельных элементов операции в зависимости от схемы установки, массы и размеров заготовки, применяемого оборудования и оснастки, от точности обработки и других факторов устанавливают по общемашиностроительным справочникам для нормирования станочных работ.

Метод определения нормы времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Различают два способа изучения рабочего времени наблюдением: хронометраж и фотография рабочего дня.

Хронометраж изучает затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции для установления их оптимальной продолжительности, а также для разработки на этой основе нормативов. С этой целью нормировщик цеха, предупредив оператора станка, многократно с помощью секундомера фиксирует время, затрачиваемое на установку и снятие заготовок, время подвода и отвода инструмента и т.д., затем обобщает результаты наблюдения и рассчитывает среднее время для выполнения этих вспомогательных переходов (приемов).

Фотографией рабочего дня называют наблюдение с последовательным измерением всех затрат рабочего времени в течение одной или нескольких смен. Основное назначение этого способа – определение потерь рабочего времени (например, простоев оборудования из-за опоздания рабочего на работу, отсутствия заготовок, аварии в электросетях и т.п.), а также установление времени на обслуживание рабочего места и перерывы.

Определение нормы времени наблюдением имеет особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, выявления резервов производительности. Данный метод позволяет рационально организовать обслуживание оборудования и наиболее полно реализовать его возможности. Метод применяют для разработки нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм времени расчетным путем.

Метод сравнения и расчета нормы времени по типовым нормативам позволяет нормировать операцию приближенно. При этом используют укрупненные типовые нормативы, разработанные на основе сопоставления и расчета времени выполнения типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Например, в таблице типовых нормативов указано время вспомогательных переходов и ходов при точении валика диаметром 50 и длиной 200 мм. Умножая это время на соответствующие коэффициенты, определяют вспомогательное время, необходимое для обработки валика диаметром 40 и длиной 150 мм и т.п.

Существует также опытно-статистический метод нормирования, который в отличие от трех рассмотренных ранее не предполагает аналитического расчета времени выполнения отдельных элементов и суммирования этих времен. Норму времени устанавливают на всю операцию в целом путем сравнения с нормами и фактическим временем выполнения в прошлом аналогичной работы. Статистические данные и данные различных отчетов о фактическом времени выполнения аналогичных операций в прошлом вместе с личным опытом нормировщика (а также мастера) являются основой этого метода нормирования. Этим методом не устанавливают технически обоснованные нормы времени, но его применяют в ремонтных цехах, при изготовлении опытных образцов изделий и в прочих условиях, преимущественно единичного и мелкосерийного производства.

Технически обоснованную норму времени устанавливают на каждую операцию, для чего рассчитывают штучное время.

Физико-механические свойства поверхностного слоя это: микротвердость; вид структуры; величина и знак внутренних остаточных напряжений.

Поверхностный слой металла формируется под воздействием больших усилий резания и высоких кратковременных температур в зоне резания.

Поэтому его физико-механические характеристики отличаются от физико-механических характеристик основного металла.

Нижележащий слой также имеет сильно деформированную структуру.

Например: для стальной заготовки после обработки можно выделить три зоны:

поверхностный слой, нижележащий слой и сердцевину.

Основной задачей разработки технологических процессов яв­ляется обеспечение при заданной программе выпуска деталей высо­кого качества при минимальной себестоимости. Для разработки технологических процессов технолог должен иметь: 1) рабочий чертеж детали; 2) программу выпуска деталей; 3) чертеж заготовки; 4) сведения об оборудовании, необходимом для изготовления дета­лей, и разные вспомогательные материалы в виде паспорта станка, различных нормалей и нормативов по операционным припускам и допускам, режимам резания, нормирования операции обработки и др. Рабочий чертеж детали является основным документом, в котором указываются все параметры детали, заданные конструк­тором: геометрическая форма и размеры, материал и термообработка, точность и шероховатость отдельных поверхностей и другие тех­нические условия. Рабочий чертеж детали служит основным доку­ментом и для контроля и приемки деталей. Внесение каких-либо изменений в рабочий чертеж детали, например в части технологич­ности конструкции применительно к условиям обработки, изменения допусков или других параметров, улучшающих работу детали в соб­ранном узле механизма, осуществляется конструктором по пред­ложению технолога. Данные о производственной программе необ­ходимы технологу для установления типа производства (массовое, серийное или единичное), с учетом которого должен разрабатываться технологический процесс, для выбора оборудования и оснастки (приспособления, инструмента), средств механизации операции и учета всех других вопросов, способствующих повышению произ­водительности труда.

Выбор способа изготовления и разработка чертежа – заготовки производятся с учетом рабочего чертежа детали.

При разработке технологических процессов для действующего завода данные об оборудовании, имеющемся на заводе, необходимы с целью наилучшего его использования, выбора рационального спо­соба обработки и оснастки, нормирования операции и др. С этой же целью необходимы данные об оборудовании и в случае разработки технологических процессов для вновь проектируемого предприятия, которые можно получить из каталога металлорежущего оборудова­ния или паспортных данных станков, применяющихся на заводах.

Разработка технологического процесса состоит из двух стадий: 1) составления плана (маршрута) операции и 2) разработки операции процесса.

В первой стадии производится разделение процесса на отдельные операции и последовательность их выполнения, степень концентра­ции операции на основе выбора установочных баз, оборудования, приспособлений и др. Разделяя технологический процесс на черно­вые, чистовые и отделочные операции, выявляют наиболее ответст­венные поверхности, требующие многократной обработки, поверх­ности, которые целесообразно обрабатывать совместно с другими, или допускающие обра0отку в отдельной операции и т. п. При этом учитывается место выполнения термической обработки, предусмот­ренной рабочим чертежом детали.

1. Виды наружных поверхностей. По форме наружные поверхности цилиндрических деталей могут быть разделены на цилиндрические, торцовые, уступы, канавки, фаски (рис. 25).
Цилиндрические поверхности 1 получаются вращением прямой линии (образующей) вокруг параллельной ей линии, называемой осью цилиндра. В продольном сечении такие поверхности прямолинейны, в поперечном — имеют форму окружности.
Крайние плоские поверхности 2, перпендикулярные к оси детали, называют торцами.
Переходные плоские поверхности 5 между цилиндрическими участками, перпендикулярно расположенные к оси детали, принято называть уступами.
Занижения 4, выполненные по окружности цилиндрической или торцовой поверхности, называются канавками.
Фасками называются небольшие скосы 3 на кромках детали.
2. Способы установки заготовок на станке. При токарной обработке наиболее часто применяются четыре основных способа установки заготовок на станке: в патроне, в патроне и заднем центре, в центрах и на оправках.

В патроне 1 (рис. 26, а) устанавливают короткие заготовки с длиной выступающей части l из кулачков до 2—3 диаметра d.
Для повышения жесткости более длинные заготовки устанавливают в патроне 1 и заднем центре 2 (рис. 26, б).
Установку в центрах (рис. 26, в) применяют в основном для чистового обтачивания длинных валов, когда необходимо выдержать строгую соосность обрабатываемых поверхностей, а также в случаях последующей обработки детали на других станках с такой же установкой. Заготовку опирают центровыми отверстиями на передний 4 и задний 2 центры, а вращение от шпинделя к ней передается поводковым патроном 1 и хомутиком 3.
Установка на оправке 1 (рис. 26, г) используется для обработки наружных поверхностей, когда заготовка имеет ранее обработанное отверстие (см. гл. IV).

§ 2. Обработка цилиндрических поверхностей
1. Обтачивание гладких поверхностей. Технические требования. При обработке цилиндрической поверхности токарь должен выдержать ее размеры (диаметр, длину), правильную форму и требуемую чистоту..
Точность размеров ограничивается допустимыми отклонениями, проставляемыми на чертеже. Размеры без допусков должны

выполняться по 7-му или реже 8—9-му классам точности. В этом случае на наружные размеры допустимые отклонения устанавливаются на минус от номинального размера, на внутренние-—на плюс.
Точность цилиндрической формы определяется отклонениями цилиндра в продольном направлении — конусообразностью, бочкообразностью, седлообразностью и в поперечном — овальностью (рис. 38). Первые три погрешности характеризуются разностью диаметров обработанной поверхности по краям и в середине, четвертая — разностью диаметров одного сечения во взаимно перпендикулярных направлениях. Если на чертеже отсутствуют указания точности формы поверхности, то ее погрешности не должны превышать допуска на диаметр.
Чистота обработки характеризуется степенью шероховатости поверхности, остающейся на ней. после точения. Допустимая шероховатость обозначается на чертеже треугольником, справа от которого проставляется число, соответствующее классу чистоты.
Например, V.5 означает пятый класс чистоты.
Точность обработки должна соответствовать техническим требованиям рабочего чертежа. При этом следует учитывать, что нормально достижимая точность обтачивания на токарных станках составляет 3—4-й класс и чистота до 7-го класса. Поверхности более высокой точности и чистоты обычно обрабатывают точением предварительно с припуском 0,3—0,6 мм на диаметр для последующего шлифования.

Применяемые резцы. Обтачивание наружных поверхностей выполняют проходными резцами (рис. 39). По форме они делятся на прямые а, отогнутые б и упорные в.
Первые два типа резцов преимущественно применяют для обработки жестких деталей; ими можно обтачивать, снимать фаски, а отогнутыми и подрезать торцы. Наибольшее распространение в токарной практике получили упорные резцы, которые, кроме указанных работ, позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для обтачивания нежестких валов, так как они создают наименьший по сравнению с другими резцами поперечный прогиб детали.
Проходные резцы имеют различную стойкость (время непосредственной работы от заточки до переточки). При равных условиях наименее стойки упорные резцы, так как их острая вершина менее прочна и быстрее нагревается. Эту особенность упорных резцов следует учитывать при назначении режимов резания.
При универсальных работах проходные резцы с различным радиусом закругления вершины применяют как для чернового, так и чистового точения. У черновых резцов вершину закругляют радиусом r=0,5—I мм, у чистовых- r = 1,5—2 мм. С увеличением радиуса закругления вершины чистота обработки улучшается.
Для выполнения только чистового обтачивания рекомендуется применять чистовые двусторонние резцы (рис. 39, г) с увеличенным радиусом закругления вершины г=2—5 мм, ими можно работать с продольной подачей в обе стороны.
Установка резцов на станке. Резцы должны быть правильно установлены и прочно закреплены в резцедержателе суппорта. Первое условие определяется положением резца относительно оси центров станка. Резцы для наружного точения устанавливаются так, чтобы вершина их находилась на уровне оси центров. В некоторых случаях, например при черновом обтачивании и обработке нежестких валов, рекомендуется выполнять такую установку выше линии центров на 0,01—0,03 диаметра детали.
Высоту установки резца регулируют стальными подкладками 1 (рис. 40, а), обычно не более чем двумя. При этом размеры подкладок должны обеспечивать устойчивое положение резца по всей опорной поверхности. Токарь должен иметь набор таких подкладок разной толщины для компенсации уменьшения высоты резца по мере переточки.
Установку резца по высоте проверяют совмещением вершин резца и одного из центров или пробной подрезкой торца заготовки.

В последнем случае при правильной установке резца в центре торца заготовки не должна оставаться бобышка.
Закрепление резца должно быть прочное, не менее чем двумя винтами. Для повышения жесткости крепления вылет резца из резцедержателя устанавливают наименьшим, не более 1,5 высоты стержня. Кроме того, резец располагают перпендикулярно к оси обрабатываемой детали (рис. 40, б).
Приемы обтачивания. Чтобы получить необходимый диаметр обрабатываемой поверхности, резец устанавливают на глубину резания. Для этого его подводят до касания с поверхностью вращающейся заготовки. Когда появится слабо заметная риска, резец отводят вправо за торец заготовки, лимб поперечной подачи устанавливают на нуль и подают суппорт поперечно вперед на требуемый размер по лимбу. Механическую продольную подачу включают после того, как резец врежется в металл ручным перемещением суппорта.
Установку резца на точный размер выполняют аналогично пробным обтачиванием конца заготовки на длину 3—5 мм. По результатам измерения диаметра полученной поверхности штангенциркулем (рис. 41, а) или при более высокой точности — микрометром (рис. 41, б) резец подают на окончательный размер по лимбу. Когда требуемый размер достигнут, лимбовое кольцо устанавливают на нуль для возможности обработки всех последующих деталей из партии без пробных отсчетов.
Длину обтачивания выдерживают разметкой заготовки или по лимбу продольной подачи. В первом случае на заготовке протачивают риску на определенном расстоянии от торца, расположение

которой устанавливают линейкой (рис. 42) или штангенциркулем. При пользовании для этой цели лимбом продольной подачи резей подводят к торцу заготовки, устанавливают лимб на нуль и руч-

ным продольным перемещением суппорта врезаются в металл. Затем включают продольную подачу и выполняют обтачивание. Подачу выключают, не доходя 2—3 мм до требуемого размера длины. Оставшуюся часть обрабатывают ручным перемещением суппорта.
Чистоту обработки определяют сравнением поверхности детали с эталонами чистоты 2 (рис. 43).
Особенности пользования лимбами. Подавая резец на глубину резания по лимбу поперечной подачи, следует иметь в виду, что он перемещается по радиусу к оси детали. Следовательно, диаметр последней после обтачивания уменьшается на величину, вдвое большую глубины резания. Например, если заготовку диаметром 30 мм надо обточить до диаметра 27 мм, т. е. уменьшить диаметр на 3 мм, то резец следует переместить поперечно на 1,5 мм.
Чтобы определить необходимый поворот лимба, следует разделить глубину резания на цену его деления.

Ценой деления называется величина перемещения резца, соответствующая повороту лимба на одно деление. Допустим, требуется подать резец на глубину резания 1,5 мм при цене деления лимба 0,05 мм. Число делений поворота лимба будет равно 1,5 : 0,05 = = 30.
Некоторые станки имеют лимбы поперечной подачи, цена деления которых указывается «на диаметр». В таком случае величину поворота лимба определяют делением разности диаметров заготовки до и после обтачивания на цену деления. Например, заготовка диаметром 25 мм обтачивается до диаметра 20 мм при цене деления лимба 0,05 на диаметр. Число делений, на которое потребуется повернуть лимб, будет равно (25—20): 0,05=100.
При пользовании лимбами необходимо учитывать наличие и величину люфта (зазора) в передачах движения суппорта. Если, например, выдвинутый вперед суппорт отводить назад, то при некоторой части оборота маховичка ручной подачи он будет стоять на месте. Это и характеризует величину люфта в передаче. Поэтому во время отсчетов размеров на станке маховичок ручной подачи необходимо плавно поворачивать только в одну сторону (рис. 44, а). Если допущена ошибка и лимб повернут на большее число делений, чем требуется, то маховичок поворачивают в обратную сторону на величину немного больше люфта (примерно 0,5—1 оборота), а затем, вращая в прежнем направлении, доводят лимб до нужного деления (рис. 44, б). Так же поступают, когда надо отвести резец от поверхности детали на определенный размер. Для этого суппорт отводят на величину, больше необходимой, а затем, подавая его к детали, доводят лимб до необходимого> деления.

Источник

• ← Что означает последовательность действий
• Что означает последовательность технологических процессов →