Что означает капсульная резиновая подметка у обуви
Детали обуви
Как и детали верха, детали низа делят на наружные, внутренние, промежуточные. Перечень деталей низа обуви приведен ниже.
Наружные детали низа. К наружным деталям низа относятся подошва, подметка, подложка, рант, каблук, набойка и др.
Износ резиновых подошв обусловлен их истиранием и потерей толщины, а также выкрашиванием, особенно в носочной части, и изломом в области пучков.
Требования к подошвам определяются характером их износа. Подошвы должны надежно держать крепители, не пропускать воду, а для утепленной обуви — иметь минимальную теплопроводность.
По форме подошвы могут соответствовать следу затянутой обуви и проходить под каблук или перекрывать верхнюю площадку каблука, а также могут прикрепляться к фронтальной поверхности каблуков (для обуви на среднем и высоком каблуке). В этом случае подошвы заканчиваются язычком (рис. 14).
С целью экономного расходования кожевенных материалов в некоторых конструкциях обуви применяют составные подошвы с приставкой в пяточной части из пласткожи. Приставка, проходящая под каблуком, не ухудшает внешнего вида обуви и не снижает ее эксплуатационных свойств.
По периметру подошвы для обуви шпилечных методов крепления иногда наклеивают обводку — узкую полоску жесткой кожи шириной 18 мм.
Обводка повышает прочность крепления низа и снижает водопроницаемость по стыку между верхом и низом.
Подметка — деталь, упрочняющая носочно-пучковую часть кожаной подошвы. По положению в обуви подметки бывают наружные и внутренние.
Наружные подметки непосредственно соприкасаются с грунтом и подвергаются тем же воздействиям, что и подошвы в носочно-пучковой части: вырабатывают их из плотных участков кожи, пласткожи или формованными из резины. Подметки из кожи имеют ограниченное применение для юфтевых и хромовых сапог; резиновые подметки широко используют в обуви массового пошива с хромовым верхом. Наружные подметки предохраняют кожаные подошвы от износа, повышают влагозащитные и теплозащитные свойства обуви. Внутренние подметки применяют в обуви специального назначения; они также повышают ее тепле- защитные и влагозащитные свойства.
Подложка — это деталь, которая располагается между подошвой и следом затянутой обуви; ее ставят в обувь лишь при использовании резиновых подошв. Вырубают подложку из менее ответственных частей стелечной кожи.
Кожаная подложка способствует плотному прилеганию резиновой подошвы к верху, упрочняет ниточный или гвоздевой шов, повышает формоустойчивость резинового низа, улучшает гигиенические, и в частности теплозащитные, свойства обуви. В юфтевой обуви она предохраняет резиновый низ от разрушающего действия жиров юфти.
Рант представляет собой полоску кожи или искусственного материала. Ранты разделяются на несущие и накладные (декоративные). Несущий рант — ответственная деталь, связывающая подошву со стелькой и заготовкой. Накладной рант упрочняет шов, скрепляющий подошву с заготовкой и улучшает внешний вид обуви.
Каблук служит для равномерного распределения веса человека на отдельные участки стопы, повышает пружинящую способность ее сводов и, следовательно, удобство при ходьбе, защищает пяточную часть обуви от износа.
Рис.15. Поверхности каблука:1 — верхняя площадка; 2 — боковая поверхность; 3 — нижняя площадка; 4 — фронтальная поверхность; АБ и ВГ — крокули каблука
Каблуки изготовляют из кожи — наборные из отдельных фликов, резины, дерева, пластических масс (чаще из полиамида и полиэтилена). Последние изготовляют способом литья под давлением. Каблуки из дерева и пластмасс окрашивают или обтягивают кожей. Обтяжку каблука выкраивают из наиболее тягучих участков верхних кож; цвет ее должен соответствовать цвету верха.
Высокие каблуки иногда делают составными: из дерева и металла. Верхняя площадка каблуков (рис. 15) любой формы и высоты должна соответствовать форме пяточной части затянутой обуви; нижняя площадка должна полностью совпадать с горизонтальной плоскостью.
Каблуки, не имеющие фронтальной поверхности, называют клиновидными (рис. 16). В зависимости от формы каблуки выпускаются разных фасонов; наибольшее разнообразие фасонов характерно для высоких и средних каблуков.
Набойка предохраняет каблук от преждевременного износа; ее изготовляют из кожи, резины, полиамидов, металла.
Рис.16. Деревянные клиновидные каблуки
Внутренние детали низа. Стелька служит основанием, к которому прикрепляют заготовку при формовании, а также рант и подошву. При носке обуви стелька, как и подошва, испытывает сжатие, изгиб в пучковой части. Наряду с этим она подвергается действию пота и истиранию при движении стопы. Разрушение стельки приводит к нарушению конструкции обуви в целом.
Стельки различаются по конструкции. Они бывают одинарными, составными, или комбинированными, с губой (рис. 17).
Одинарные стельки изготовляют из кожи или картонов. Стельки из стелечного картона оклеивают тканью, чтобы предупредить их скатывание или расслоение под действием пота стопы.
Разновидностями составных стелек являются двухслойные, а также стельки с полустельками.
Двухслойные стельки состоят из слоя кожи, прилегающего к стопе, и слоя картона. В этом случае достигается экономия натуральной кожи без существенного снижения гигиенических свойств обуви.
Рис.17. Стельки:1 — одинарная; 2— составная для гибкой обуви; 3 — рантовая с губой
Полустельки в составных стельках вырубают из жесткого картона и наклеивают на пяточно-геленочную часть основного кожаного слоя. В гибких стельках картон наклеивают и на носочную часть.
Иногда между стелькой и полустелькой вставляют металлический супинатор. Такая конструкция повышает устойчивость пяточно-геленочной части, что особенно важно для обуви на высоком и среднем каблуке (см. рис. 17).
Для повышения гибкости иногда на кожаных одинарных стельках делают надсечки в пучковой части перпендикулярно длине.
Для рантовой обуви применяются стельки с губой. Губа — это выступ на стельке, проходящий по ее наружному контуру на некотором расстоянии от края. Чаще применяют стельки с губой до пяточной части. Губа образуется за счет подрезки основного кожаного слоя и последующей его оклейки льняной тканью, а также за счет приклеивания тесьмы или трехслойной кирзы с предварительно отформованным выступом.
Вкладную стельку вклеивают внутрь обуви. Эта деталь обязательна в том случае, если на поверхности основной стельки видны крепители — нитки, гвозди, винты, шпильки. Ее назначение — защита основной стельки от истирания, создание гладкой, ровной поверхности, улучшение вида обуви и ее гигиенических свойств. Вкладные стельки изготовляют из мягкой кожи, тканей, искусственных материалов.
Для тяжелой обуви применяют вкладные сменные стельки из обувных картонов, войлока и др. Во Всесоюзном научно-исследовательском институте пленочных покрытий и искусственной кожи (ВНИИПИК) для вкладных стелек разработаны пенистые резины из латекса на тканевой основе. В ряде случаев, например, при наличии крепителей только в пяточной части (при креплении каблука гвоздями) взамен вкладной стельки применяют полустельку или подпяточник.
Промежуточные детали низа. К промежуточным деталям низа обуви относятся простилка, геленок, или супинатор, подпяточник.
Простилка расположена между стелькой и подошвой; она заполняет углубление, образованное при затяжке заготовки на колодку. Простилка выравнивает след обуви, способствует равномерному распределению нагрузки на подошву, улучшает гигиенические и теплозащитные свойства обуви. Для простилки применяют отходы кожи, войлока, тканей, искусственных материалов, бересту, простилочный картон и другие материалы.
Геленок поддерживает своды стопы; его изготовляют из кожи, картона, фанеры, луба, пластмасс, металла. Металлический геленок называется супинатором.
Подпяточник служит для укрепления пяточной части стельки, чаще он применяется в обуви на высоком каблуке. Вырубают подпяточник из стелечного картона и искожполувала.
11 признаков, которые выдают некачественную обувь и дешевят образ
Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.
Влияние обуви на здоровье
В основном люди приобретают некачественную обувь не потому что она лучше, а потому что дешевле. Изделия из натуральных материалов стоят на порядок выше и кто-то попросту не готов расставаться с такой суммой ради новой пары. Однако лучше купить одни универсальные кожаные туфли, чем десяток китайских подделок. Натуральные материалы обеспечивают естественный воздухо и теплообмен, предотвращая появления опрелостей и грибка. В заменителях ноги не дышат, чрезмерно потеют и испытывают дискомфорт во время ходьбы.
Внешние признаки некачественной обуви
2. Поддельные или неровные швы
3. Резиновая подошва
4. Некачественные стельки
Вам знакомо это прекрасное чувство, когда сняв новенькую пару вы обнаруживаете черные пятки или испорченные носки? Возможно, для дома ситуация не критичная, а вот в гостях становится неловко. Обязательно проверяйте стельку перед покупкой. Для этого слегка потрите ее влажной салфеткой. Если она хоть немного окрасилась, лучше отказаться от этой пары.
5. Искривленный каблук
6. Дешевая фурнитура
По декоративным элементам проще всего определить качество обуви. Золотистая фурнитура, стразы или нелепые нашивки сразу же выдадут ширпотреб. Отдавайте предпочтение декору под серебро. Такая обувь всегда будет выглядеть актуально и дорого.
7. Пластмассовые набойки
Не забудьте проверить набойки. Качественные изделия выполняются из полиуретана или металла. На низкосортной обуви, как правило, ставят пластмассовые набойки, которые быстро стираются и в итоге их придется заменять на прочные материалы. Если не можете определить на глаз, поинтересуйтесь у продавца.
Признаки, которые дешевят обувь
1. Изношенная обувь
К сожалению, любые туфли изнашиваются. Чтобы продлить жизнь любимой паре, регулярно ухаживайте за материалом, меняйте набойки и проверяйте колодку. Грязная и неопрятная обувь, пусть даже кожаная и дорогая, сразу же удешевит ваш образ.
2. Высокая платформа
3. Неподходящий размер
Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:
Обувная резина для ремонта подошвы
Наиболее распространенным видом ремонта в обувных мастерских является замена подметок и установка на подошву профилактики. Эта часть наиболее подвержена износу, поэтому важно не упустить момент, когда резина достигнет крайней стадии истирания, и начнет разрушаться основание обуви.
Для устранения всевозможных дефектов подошвы используется листовая или формованная профилактика из специальной подметочной резины. В арсенале обувных мастеров имеются различные виды изделий данного типа, что позволяет осуществлять ремонт любых моделей и фасонов обуви.
Листовая профилактика
По сравнению с формованной, листовая профилактика не имеет ограничений и может применяться для ремонта подошв нестандартной формы. Это тонкие резиновые, полиуретановые или каучуковые листы толщиной от 1,0 мм до 3,0 мм. Для их установки используется клей типа «Наирит», «Дисмакол».
Качественная листовая профилактика не только защищает подметочную часть подошвы от износа, но и оказывает антискользящий эффект за счет фактурного рисунка в виде волн, черепицы, продольных и поперечных полос, звездочек, шипов, ромбов, кругов.
В ассортименте специализированных магазинов представлен большой выбор профилактики украинских, польских, французских, итальянских производителей различных размеров. Наиболее популярными цветами исполнения являются: коричневый, черный, белый, бежевый. Эти и другие качества влияют на стоимость изделий.
Износостойкая подметочная резина для обуви
Добросовестный обувный мастер никогда не предложит установить на обувь некачественные подметки. Износостойкая профилактика отличается достаточно высокой ценой, но также великолепными эксплуатационными качествами:
Данная разновидность резины отлично клеится и мастеру с ней легко работается. Реставрация подошвы, выполненная с помощью качественных подметок, поможет продлить срок службы любой обуви. Если верх обуви в прекрасном состоянии, то ремонт подошвы, несмотря на достаточно высокую цену работы и материалов, экономичнее, чем покупка новой пары.
Устаревший Internet Explorer
Простите, но Вы используете уже сильно устаревший браузер. Пожалуйста, посетите сайт browsehappy.com и выберите новый браузер на свой вкус.
Словарь обувных терминов
Составные части обуви
Жёсткий подносок
Промежуточная деталь верха обуви в носочной её части, между верхом и подкладкой. Сохраняет форму носочной части, а также служит для защиты ног от внешних механических воздействий.
Союзка
Наружная деталь верха обуви, закрывающая верхнюю поверхность стопы. Может быть усилена текстильными деталями: межподкладкой и боковиной, препятствующими растягиванию верха и деформации боковых сторон. В процессе эксплуатации обуви союзка (перед) подвергается сильной деформации из-за многочисленных повторных изгибов и именно поэтому она является ответственной деталью верха обуви.
Берцы
Наружные детали верха обуви, закрывающие тыльную поверхность стопы. На берцах располагаются шнурки или ремни с пряжками.
Подкладка
Внутренняя деталь верха обуви из кожи растительного дубления — она непосредственно соприкасается со стопой и должна быть особенно мягкой, способной пропускать воздух.
Задник (задинка)
Ответственная деталь обуви, закрывающая пяточную часть стопы.
Жёсткий задник
Внутренняя жесткая деталь верха над каблуком, обеспечивающая поддержку обуви.
Внутренний задник
Упрочняющий элемент на заднем соединении обеих деталей верха обуви. Располагается между мягким пластом задника (подкладкой) и задинком (ЗНР). Обеспечивает формоустойчивость пяточной части, а также служит для защиты ног от внешних механических воздействий и способствует фиксации ноги в обуви. Выполняется из натуральных чепрачных кож, термопластов, кожкартона, гранитоли и т.д.
Подошва
Деталь низа обуви, которая непосредственно соприкасается с землей. У модельной обуви её толщина около 5 мм, у прочной — соответственно, больше. Она предохраняет стопу от соприкосновения с грунтом, смягчает механические воздействия при ходьбе, беге, прыжках, защищает обувь от износа, проникновения в неё воды и грязи, а также от воздействия агрессивных сред. От качества подошвы во многом зависит длительность носки обуви.
Вкладная стелька
Деталь обуви, соответствующая по форме основной стельке. Служит для улучшения эстетических, комфортных и гигиенических свойств обуви. Представляет собой, слой особо мягкой кожи, который соприкасается с нижней поверхностью стопы.
Основная стелька
Втачная стелька. Деталь низа обуви, расположенная под всей поверхностью стопы, к которой прикрепляют верх и низ обуви. При эксплуатации обуви стелька подвергается многократным изгибам и сжатиям, а при отсутствии вкладной стельки — действию пота, истиранию со стороны стопы. Материалы, применяемые для изготовления стельки, должны быть устойчивыми к этим воздействиям, хорошо поглощать пот, прочно удерживать гвозди, нитки.
Простилка
Служит для заполнения полостей, образующихся в процессе пришивания ранта. При ходьбе делает подошву пружинящей и устойчивой.
Геленок
Деталь обуви, закрепляемая между основной стелькой и подошвой. Представляет собой изготовленную из дерева или стали пружину (10×1,5 см). Размещается в полости, образованной рантом и стелькой, с середины каблука до начала подъема. Создает стабильный упор и предотвращает искривление каблука.
Каблук
Ответственная деталь низа обуви, предназначенная для подъема пяточной части стопы на определённую высоту.
Обводка
Полоска кожи, прибитая гвоздями к стельке, является продолжением ранта, образует базу для подошвы и каблука. Для обуви с пришитым рантом обводку прикрепляют деревянными шпильками, в других случаях её прибивают гвоздями.
Носок
Наружная деталь верха обуви, закрывающая тыльную поверхность пальцев стопы. В процессе носки обуви на носок действуют наибольшие механические и физико-механические воздействия, в результате чего на нём остаются царапины, загрязнения и др.
Голенище
Наружная деталь верха обуви, закрывающая голень, иногда часть её или бедро.
Язычок
Наружная деталь верха ботинок или полуботинок, расположенная под передней частью берцев для предохранения стопы от повреждения от давления шнурками.
Материалы для изготовления обуви
Прочный и гибкий долговечный материал, получаемый путём выделки шкур в условиях традиционного хозяйства или промышленного предприятия.
Искусственная кожа (ИК)
Полимерный материал, применяемый вместо натуральной кожи для изготовления обуви, одежды, галантерейных и технических изделий.
Лакированная кожа (ЛАК)
Рециклированная кожа
Производится из отходов кожевенного производства — обрези натуральных кож, которые в процессе измельчения превращают в волокнистый порошок, склеиваемый впоследствии с применением латекса, или других клеящих материалов. Это позволяет получать материал по эластичности и прочности близкий к натуральной коже, имеющий запах выделанной кожи. Таким образом, рециклированная кожа это нечто среднее между натуральной и искусственной кожей.
Замша
Мягкая бархатистая кожа, выработанная методом жирового и формальдегидно-жирового дубления из шкур любых не очень крупных животных.
Искусственная замша
Ткань, имеющая атласное переплетение волокон и прошедшая двойную отделку: ворсование и аппретирование.
Мех, шерсть
Волосяной покров кожи у животных, кроме человека.
Искусственный мех, шерсть (иск. мех, иск. шерсть)
Текстильный материал, имитирующий натуральный мех животных. Изготавливается из вискозы.
Войлок
Плотный нетканый текстильный материал из валяной шерсти.
Сорта войлока, изготавливаемые из тонкого пуха кроликов или коз.
Велюр
Фетр с коротким, густым и мягким ворсом.
Текстиль
Изделия, выработанные из гибких, мягких волокон и нитей (ткани, вата, сети и т. д.), изготавливаемые обычно из пряжи на ткацком станке. К текстилю относят также материю, не являющуюся тканью: трикотаж, войлок, современные нетканые материалы и пр.
Химические волокна (синт. материал)
Текстильные волокна, получаемые из природных и синтетических органических полимеров, а также неорганических соединений.
Жатка
Тонкая портьерная ткань из химических волокон, чаще из полиэстера, с блестящей поверхностью. Эффект жатки достигается путем термической обработки и при стирке не исчезает. Жатка – это хлопчатобумажная ткань со специальной обработкой – эффект «жатости», предающий белью особую прочность и долговечность, а также эта ткань не требует глажения.
Нейлон
Прочный, лёгкий и эластичный материал разной плотности плетения нитей из искусственного волокна на основе полиамидов.
Ткань «оксфорд»
Очень прочная ткань. В её основе лежат волокна полиэстера или нейлона. Они дают яркую фактуру, гладкость и блеск. Такой состав материала говорит о долговечности и отсутствии склонности к истиранию при длительном использовании. Применяется при пошиве повседневной одежды и спецодежды, туристического снаряжения.
Плащёвка
Ткань, состоящая из натуральных хлопчатобумажных и любых синтетических волокон с применением особой пропитки для усиления водоотталкивающего эффекта.
Мембрана
Очень тонкая полимерная пленка, имеющая микроскопические отверстия – поры. Форма пор такова, что обеспечивает материалу одностороннюю водопроницаемость, отличную защиту от ветра и позволяют материалу «дышать».
Синтетическое трикотажное полотно из полиэстера для изготовления тёплой одежды.
Синтепон
Лёгкий, объёмный, упругий нетканый материал. При производстве синтепона используется метод термоскрепления полиэфирных волокон, что позволяет ему сохранять мягкость и упругость.
Утеплённый чулок
Чулок из войлока. Применяется для защиты ног от пониженных температур.
Бамбуковое волокно (бамбук)
Регенерированное целлюлозное волокно, изготовленное из стебля бамбука. Тонкостью и белизной напоминает вискозу, обладает более высокой прочностью. Существуют два способа производства бамбукового волокна из бамбука, каждому из которых предшествует измельчение бамбука.
Литьевой метод крепления подошвы (литьевая)
Крепления подошвы к кожаному изделию методом прямого литья. Материал или вещество в вязкотекучем или жидком маловязком состоянии заполняет форму и затем при повышении вязкости формуется, принимая геометрический образ внутреннего пространства формы. Специфическим применением литьевых методов в обувном производстве является литье низа непосредственно на обуви с одновременным его прикреплением к следу. Это так называемый литьевой метод крепления низа обуви.
ЭВА (этиленвинилацетат)
Пористая резина
Эластичный пористый материал, изготовленный на основе латекса или твердого каучука.
Полиуретан (ПУ)
Полимер с пористой структурой, высокой механической прочностью и небольшим весом. Вспененный полиуретан имеет отличную теплоизоляцию (от –10 до +100°С), что делает подошву мягкой, гибкой, с отличными амортизационными свойствами, кроме того этот материал влагонепроницаем, не боится воздействия нефтепродуктов, растворов кислот и щелочи.
Резина
Представляет собой вулканизованный каучук с добавками, придающими ей определенные свойства. В резиновую смесь входят вулканизирующие вещества, ускорители, активаторы, наполнители, пластификаторы, порообразователи, пигменты и красители, антистарители, а также другие добавки, придающие ей необходимые служебные свойства. Этот материал лучше других подходит для подошв рабочей обуви: устойчивый к скольжению, прочный, морозостойкий, маслобензостойкий и кислотощелочестойкий. Некоторые виды резиновой подошвы обладают свойством жаростойкости до +300ºС.
При перепечатке или ином использовании данной статьи ссылка на сайт Детская обувь sando.ru обязательна.
Обувные подошвы
В этой статье мы рассмотрим все существующие материалы подошв, их плюсы и минусы для производителей и розничных покупателей. Очень часто плюс для одних является минусом для других, и разобраться с этим совсем непросто. Статья в первую очередь должна быть интересна продавцам розницы, так как объясняет какие потребности покупателя товар удовлетворяет, а какие свойства подошвы оставят потребителя недовольным или даже заставят прийти обратно с претензией.
Задача грамотного продавца
Каждый покупатель, посещая магазин, имеет определенные требования и пожелания, однако очень часто он сам не может четко и понятно их сформулировать и уж точно не может назвать тот материал подошвы, который подойдёт именно ему. Задача грамотного продавца – выявить потребности и предложить обувь, максимально полно отвечающую ожиданиям посетителя. Если некоторые свойства изделия покупателю понятны сразу или во время примерки: стиль, комфортность, цвет, размер, – то материал подошвы и его характеристики ему не будут ясны даже после нескольких дней носки.
Материалы подошвы
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU).
Часто называют микропорой, не очень хорошо разбирающиеся продавцы «манкой». Материал пористый, причем поры видны невооруженным глазом, шероховатый. Протектор на подошве обычно не имеет четко очерченных граней и линий, как бы немного «размыт» или оплавлен.
Плюсы: Полиуретан имеет очень низкую плотность, поэтому мало весит и обладает великолепной теплоизоляцией, подошва получается очень легкая и умеренно гибкая. Неплохо амортизирует ударные нагрузки и достаточно износостойка. Все эти свойства делают подошву из полиуретана отличным выбором для потребителя, которому важны комфорт, который хочет обойтись без покупки тёплой зимней обуви, проводит не более часа на улице и не переобувается, приходя в офис. Из плюсов можно также выделить низкую себестоимость, благодаря чему его очень любят производители и продавцы дешевой обуви.
Пример обуви:
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU).
Также называют термопластичным полиуретаном. Некоторые продавцы и даже крупные оптовые компании и производители по ошибке называют тунитом и кожволоном. Материал очень плотный, увесистый, гладкий на ощупь (там, где не нанесён рисунок). В комбинации с такой подошвой часто используют каблук под дерево, из плотного специального картона с пропиткой против промокания и набухания. Сама подошва обычно тонкая, а протектор имеет очень четкие грани и рисунки. На срединную часть подошвы производители часто наносят краску под натуральную кожу.
Плюсы: Термополиуретан является износостойким материалом, его очень сложно деформировать, порезать или проколоть. Высокая плотность позволяет изготавливать подошвы со сложными рисунками, которые смотрятся очень красиво. Материал не скользкий, обеспечивает хорошее сцепление. Из-за особенностей технологии производства его часто используют для изготовления обуви больших размеров. Великолепно ложится на модельную и классическую обувь, чаще всего красивые туфли с четко очерченными формами, сложными швами, дорогой кожей верха имеют подошву именно из этого материала. Одно из основных достоинств такой обуви – эстетика, выглядит красиво и дорого. Эти свойства делают изделия с термополиуретановым низом отличным выбором для потребителя, которому нужна красивая обувь, возможно в офис или для вечернего дресс-кода.
Минусы: Удельный вес и высокая плотность термополиуретана являются одновременно и минусом – подошва получается тяжелой, эластичность очень низкая, теплоизоляция плохая. Обувь с такой подошвой не будет тёплой даже с меховой стелькой и увеличенной толщиной. Плотность также влияет и на амортизационные свойства – обувь не пружинит, увеличивается нагрузка на суставы и позвоночник, в конце дня чувствуется усталость в ступнях. Не подходит потребителям, проводящим много времени на ногах. Противопоказана при длительных прогулках. Крепится эта подошва обычно клеевым методом вручную и процент брака, связанный с отклейкой и разрывом по грани следа, по ней выше.
Пример обуви:
Комбинированная подошва
Для того чтобы избавиться от минусов полиуретана (PU) и термополиуретана (TPU), некоторые производители комбинируют эти материалы при изготовлении подошв. Нижний слой, контактирующий с грунтом, из TPU, а верхний, к которому крепится верх обуви, из PU. Подошва имеет явно заметные признаки многослойности: разные текстуры материалов, которые можно отличить визуально и на ощупь.
Плюсы: Все достоинства этих двух материалов присутствуют: великолепная термоизоляция за счет пористого полиуретана, хорошее сцепление с любыми видами поверхности и устойчивость к истиранию и повреждениям за счет плотного термополиуретана. Низкий общий вес подошвы и хорошие амортизационные свойства снимают нагрузку на двигательную систему. Отлично подходит для производства зимней, демисезонной обуви, всесезонной обуви на толстой подошве. Отдельно стоит упомянуть легкие кроссовки с противоскользящими вставками. Если обувь визуально нравится потребителю, он не будет разочарован эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Подошва состоит фактически из двух частей, на каждую из которых необходима своя технология и оборудование, что делает процесс производства в два раза дороже. Высокая себестоимость делает эту подошву не очень привлекательной для производителя, особенно если он находится в нижнем ценовом сегменте. Часто изготовители дешевой обуви красят нижний слой обычной полиуретановой подошвы, чтобы обмануть искушенного покупателя и выдать за более дорогостоящее изделие. Производители кроссовок обычно используют дешевые материалы верха, чтобы снизить общую себестоимость продукции. Для потребителя минусов нет.
Пример обуви:
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Материал имеет пористую структуру внутри и более плотную и почти без пор на поверхности. Поверхность шероховатая на ощупь, местами видны поры и ямки, которые выглядят как лопнувшие пузыри. Рисунок на подошве имеет обычно неровные, как бы неаккуратные края, протектор глубокий.
Плюсы: Внутренняя пористая структура материала обеспечивает отличную термоизоляцию и амортизацию. Обувь пружинит, носится легко и комфортно. Отлично подходит для длительных прогулок, часто используется в обуви для активного отдыха. Такие марки как Columbia и Caterpillar используют их почти на всех своих изделиях. Сам материал можно использовать многократно, что позволяет производителям с лёгкостью переделывать партию подошв, если в этом есть необходимость. Имеет экстремально низкую себестоимость при выпуске больших партий, позволяющую изготавливать недорогие изделия, поэтому эта подошва является самой популярной у дешевых и больших фабрик Китая. Износостойкость и сопротивление истиранию значительно выше среднего, так что, несмотря на дешевизну, эта продукция служит долго.
Минусы: Материал выглядит неряшливо и некрасиво, края неровные, посадить такую подошву можно только на пористую и толстую кожу, либо на искусственную. Это делает невозможным её использование на красивой модельной обуви. Из-за технологических ограничений в выборе материалов верха цветовая гамма изделий небольшая, да и визуально готовая продукция получается не очень эстетичной.
Пример обуви:
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Материал гладкий на ощупь, обычно полупрозрачный, тяжелый, выглядит добротно. Протектор простой, с геометрическими простыми фигурами, края не очень ровные.
Плюсы: Подошвы из ПВХ очень износостойкие, крепкие, не деформируются и не скользят. Очень просты в изготовлении, и в состав легко добавлять различные примеси и пластификаторы, поэтому можно добиться фактически любой эластичности. Маслостойкий материал делает подошву из него идеальной для спецобуви. Часто применяют в детской обуви.
Пример обуви:
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Материал имеет мягкую, пористую (пенную) структуру, очень лёгкий, слегка шершавый на ощупь. Протектор может быть абсолютно разным, линии и края ровные, аккуратные.
Плюсы: ЭВА имеет очень низкий удельный вес, подошва получается практически невесомая. Великолепные амортизирующие свойства, способность поглощать и распределять нагрузки, хорошая эластичность. Используется практически в любых видах обуви, кроме модельной. Особенно хорошо проявляет себя в спортивной и пляжной обуви – марка Crocs делает всю свою продукцию именно из этого материала. Подошва постепенно приобретает форму ступни, что обеспечивает дополнительный комфорт. Теплозащитные свойства также выше всяких похвал. Понравится потребителю, который больше всего ценит комфортное ношение, много ходит, любит свободную обувь.
Минусы: Как и с полиуретаном, пористая структура обеспечивает и отрицательные свойства. Несмотря на отличную теплоизоляцию, зимнюю обувь из ЭВА делать нельзя – она не морозоустойчивая, очень скользкая, внутренняя структура пор на морозе разрушается, поэтому она начинает крошиться. Подошва очень недолговечна – она буквально стаптывается за сезон. Её способность приобретать форму ноги обеспечивает ещё один минус – обувь становится слишком свободной, а если у потребителя есть дефекты стопы или походки, то через некоторое время изменившаяся подошва подчеркнёт их. Если покупатель рассчитывает на долгое ношение, он будет очень разочарован.
Пример обуви:
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Материал является резиной, сделанной из синтетического каучука, прочнее натурального, современные технологии могут сделать её практически любой пластичности. Может быть шершавой на ощупь или абсолютно гладкой – всё зависит от пресс-формы, в которой она была отлита. Протектор также может быть любой глубины, линии и края очень ровные и аккуратные.
Плюсы: Термопластичная резина обладает достаточно средними свойствами плотности и удельным весом и это является достоинством. Подошвы из неё нескользкие, обладают хорошими амортизационными свойствами и снимают нагрузку на ноги и позвоночник, достаточно легкие в стандартном варианте изготовления, а в новом поколении материала вес снижен в разы. Неплохо сопротивляется истиранию в стандарте, а при использовании новых технологий производитель даёт 5 лет гарантии на данную деталь обуви. С эстетической точки зрения подошва выглядит очень хорошо, может быть любого цвета, любой формы и с любым рисунком. Используется практически во всех видах обуви. В кедах почти всегда именно этот материал. Потребитель, выбрав изделие с этим материалом, скорее всего, останется доволен эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Высокая себестоимость изготовления подошвы, необходимость использования очень дорогостоящего оборудования и специальных пресс-форм для каждого размера делает этот материал не очень популярным у производителя, либо фабрикант уменьшает себестоимость товара за счёт очень дешевых материалов верха, как в случае с кедами. Не каждый покупатель поймёт, почему кеды из натуральной кожи высокого качества должны стоить дороже модельных туфель, но именно так и должно быть. У материала не очень хорошие теплоизоляционные характеристики, поэтому зимнюю обувь на такой подошве можно делать, но только добавив толщину.
Пример обуви:
Подошвы из кожи (leather), тунита (tunit) и дерева (wood)
Данные материалы в статье объединены, так как используются они в современном производстве всё реже и обладают значительно большим количеством недостатков, чем достоинств. Кожаные и деревянные подошвы очень легко определить визуально, подошва же из тунита выглядит как резиновая, но с вкраплениями из другого материала, который на самом деле является кожаной стружкой, отсюда и второе название – кожволон. Все эти материалы негибкие, тяжелые, не обладают амортизирующими свойствами, плохо сохраняют тепло, очень скользкие, износостойкость отвратительная. Единственный плюс этих материалов – это их статусность. Ничем не подкрепленный миф о том, что натуральные материалы подошвы лучше искусственных, позволяет находить покупателя и на такую продукцию, которая является очень дорогой. Можно ещё выделить небольшой плюс натуральной кожаной подошвы – это то, что она «дышит», потому что кожа является природной мембраной.
Однако это не совсем так. Дело в том, что органолептические показатели обуви очень сильно зависят от подкладочного материала и материала верха изделия. Кожа действительно является натуральной мембраной, но только в том случае, если у неё сохранён верхний слой с порами, позволяющими пропускать воздух и не пропускать влагу. Производители дорогой обуви на кожаной подошве используют соответствующе дорогой материал верха и также лицевую кожу в качестве подкладочного материала. И такая продукция действительно дышит, однако, если поставить на неё подошву из любого искусственного материала, потребитель не увидит разницы. Именно поэтому установка резиновой профилактики на кожаную подошву никак не влияет на потребительские свойства.
Способы крепления подошвы
Существует три основных метода крепления подошвы: клеевой, прошивной и литьевой. Технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви, однако достаточно сильно влияет на качество и процент брака. Прошивной метод используется в классической и повседневной обуви, он устаревший, из-за того, что для него в подошве и материале верха проделываются отверстия, обувь с таким методом крепления пропускает воду. Также нить, скрепляющая верх с подошвой, может истираться, что приводит к отделению деталей изделия. На данный момент метод используется нечасто.
В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки часто применяется литьевой способ. На полностью отшитую заготовку верха с пришитой стелькой под давлением и высокой температурой наливается материал подошвы, который затем застывает. Никаких ниток или клея. Плюс этого метода в очень низком проценте отклейки подошвы – фактически такой брак отсутствует из-за того, что молекулы подошвы проникают в материал верха и если не было нарушений в технологии, то оторвать её невозможно.
Однако, есть и значительные минусы: из-за технологической особенности данного метода материал верха должен иметь определённую пористую структуру, которой обладают обычно дешевые кожи и спилки, соответственно, красивую обувь из дорогих кож изготовить этим методом нельзя. Также, стоимость оборудования для отлива подошвы очень высокая, при запуске станка на разогрев, первичную настройку и пробные образцы уходит много материала, что очень сильно увеличивает себестоимость, если партия обуви небольшая. Всё это приводит к тому, что данный метод используется в основном для производства дешевой повседневной обуви из недорогих материалов, но больших партий. Модельную обувь таким способом изготавливают единицы компаний, например ECCO, которая также использует недорогие материалы верха и подклада, но получает на выходе «неубиваемую» продукцию.
Клеевой метод используется для спортивной, повседневной, классической и модельной обуви выходного дня, материал подошвы может быть практически любой, от кожаной до деревянной. Этот метод является основным на большинстве предприятий-производителей. Плюсы данного метода – это огромное разнообразие материалов подошв и верха, возможность быстрой смены модельного ряда, приемлемый процент брака по отклейке и небольшой – по разрыву материала верха. При этом методе брак в основном зависит не от эксплуатации изделия, а от качества клея и тщательного соблюдения некоторых нюансов технологии производства.
История современной обувной подошвы
До середины прошлого века, до 1932 года, фактически вся подошва всех цивилизаций делалась из натуральной кожи. Естественно, с дорогами в те времена были сложности и обычно подошву меняли раз за сезон, используя один верх. Россия ничем не отличалась от остального мира, и профессия сапожника, меняющего подошвы на сапогах, была одной из самых востребованных. Сапоги носили тогда и женщины, и мужчины, потому что высокая верхняя часть этого вида обуви хорошо защищала ноги от грязи и воды. Называлась эта часть халявой и фраза «отдам сапоги на халяву» означала, что от обуви остался только верх, а подошва, которая была самой сложной и дорогостоящей частью обуви, уже вся в дырках.
Был небольшой процент подошв из натурального каучука, но изделия эти стоили просто сумасшедших денег, и позволить себе обувь на резиновом ходу могли только очень обеспеченные люди. Причина в том, что натуральный каучук растёт только на экваторе и только в определённых странах: в Бразилии и Таиланде, причем все попытки вырастить каучуковые деревья чуть севернее или южнее определённых небольших регионов заканчивались неудачей. А спрос на каучук был огромный: военная промышленность, зарождающаяся автомобильная, нуждались в этом материале. Знать и богачи хотели прорезиненные плащи и обувь на резиновом ходу в свой гардероб. Спрос многократно превышал предложение, и цены на сырьё были заоблачные.
Для удешевления себестоимости каучук смешивали с размолотой кожей, и так появился материал кожволон. Целая страна, Бразилия, в то время построила всю свою экономику вокруг небольшого района произрастания каучукового дерева. Дошло до того, что за плодоносящее каучуковое дерево отдавали целое состояние в расчёте многократно окупить вложение, и эта ситуация очень напоминала тюльпановую лихорадку в Голландии. В Таиланде, где после многочисленных попыток вырастить каучук это удалось сделать на острове Пхукет, до сих пор действует закон о том, что на земле, отведённой под каучуковые деревья, нельзя выращивать и строить ничего больше, пока деревья не станут старыми.
Многие научные лаборатории трудились над созданием искусственного заменителя, и в 1901 году это удалось сделать русскому химику И. Кондакову. Однако первая промышленная партия искусственного каучука была выпущена в Германии. На основе работ Кондакова было произведено 3000 тонн материала, который полностью пошел на нужды военной промышленности. Однако синтетический каучук значительно уступал натуральному, производство засекретили и законсервировали. И уже в 1932 году советский ученый С.В. Лебедев разработал недорогой и эффективный метод производства синтетического каучука.
Следующей была Германия, которая смогла повторить успех в 1936 году. Значение этих событий сложно переоценить: за несколько лет обе страны переоборудовали инновационными изделиями всю армию и промышленность, экономика Бразилии рухнула и откатилась на десятилетия, а потребитель по всему миру получил непромокаемую подошву, значительно превосходящую кожаную по всем эксплуатационным характеристикам.